티셔츠 10만 장을 만들면 원사도 10만 장 분량만 주문하면 될까?

티셔츠 생산을 처음 접하면 원사 발주량 계산이 비교적 간단해 보일 수 있습니다.

PO에 적혀 있는 티셔츠 수량을 확인하고 한 장에 들어가는 원단량을 곱하면 필요한 원사를 계산할 수 있을 것처럼 생각할 수 있습니다.

하지만 제가 25년 넘게 Garment/T-Shirt Production Management 업무를 하면서 경험한 실제 과정은 그렇게 단순하지 않았습니다.

같은 Style이라도 Size에 따라 Fabric Consumption이 달랐습니다.

Color별 Order Quantity도 달랐습니다.

Knitting과 Dyeing 과정에서 발생할 수 있는 Loss도 고려해야 했습니다.

Fabric Weight와 Width도 중요했습니다.

그리고 계산 결과가 너무 적으면 생산 중간에 원단이 부족해질 수 있었고, 반대로 지나치게 많이 주문하면 생산이 끝난 뒤 사용하지 못한 Material이 회사의 Inventory와 Loss로 남을 수 있었습니다.

특히 제가 담당했던 Order 중에는 100,000pcs에서 300,000pcs 규모의 대량생산도 있었습니다.

이런 Order에서는 작은 계산 차이가 큰 Material Quantity로 바뀔 수 있습니다.

그래서 저는 Yarn Order를 단순한 구매업무라고 생각하지 않았습니다.

PO의 숫자를 실제 Material Requirement로 바꾸면서 Shortage와 Excess 사이의 균형을 잡는 중요한 Production Management 업무라고 생각했습니다.

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1. 원사 계산의 시작은 Yarn Price가 아니라 PO였습니다

Costing 단계에서는 Yarn Price가 매우 중요합니다.

원사 가격이 달라지면 Fabric Cost가 달라지고 최종 Garment Cost에도 영향을 줄 수 있기 때문입니다.

하지만 실제 Order가 들어와 필요한 원사량을 계산할 때 출발점은 PO였습니다.

제가 사용했던 기본적인 흐름은 다음과 같았습니다.

PO Quantity → Style → Color → Size Breakdown → Size별 Consumption → Color별 Fabric Requirement → Production Loss → Yarn Requirement → Yarn Order

이 순서를 보면 Yarn Requirement를 계산하기 전에 확인해야 할 정보가 상당히 많다는 것을 알 수 있습니다.

따라서 PO가 정확하지 않거나 Work Instruction의 Quantity가 잘못되어 있다면 아무리 계산을 정확하게 해도 결과는 틀릴 수 있습니다.

지난 글에서 Work Instruction의 정확성을 강조했던 이유가 바로 여기에 있습니다.

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2. 먼저 Style별 Quantity를 확인했습니다

Buyer의 PO에 여러 Style이 들어 있다면 먼저 Style별로 Quantity를 분리해야 했습니다.

Style이 다르면 Fabric이 다를 수 있습니다.

Fabric Construction이 다를 수 있습니다.

Weight가 다를 수 있습니다.

Width가 다를 수 있습니다.

Garment Pattern도 다르기 때문에 Consumption 역시 달라질 수 있습니다.

따라서 여러 Style의 Quantity를 한꺼번에 합쳐서 계산할 수는 없습니다.

제가 중요하게 생각했던 것은 각 Style을 독립적인 Production Unit처럼 먼저 정확하게 나누는 것이었습니다.

Style Number가 정확해야 해당 Style의 Tech Pack, Pattern, Consumption과 Fabric Specification을 연결할 수 있었습니다.

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3. Style 다음에는 Color별 Quantity를 나눴습니다

하나의 Style에 여러 Color가 있다면 다음 단계에서는 Color별 Quantity를 확인합니다.

예를 들어 전체 Order가 120,000pcs라고 하겠습니다.

하지만 Black, Navy, White 세 Color가 있다면 Total 120,000pcs만 가지고 Dyeing Requirement를 만들 수는 없습니다.

각 Color별로 몇 장을 생산해야 하는지 알아야 합니다.

이유는 간단합니다.

Black Fabric과 Navy Fabric은 별도의 Color Production이 필요하기 때문입니다.

Dyeing Quantity도 각각 관리해야 합니다.

그래서

Style Total → Color별 Total

로 다시 나누었습니다.

여기서 Color Quantity를 잘못 입력하면 해당 Color의 Fabric Requirement가 그대로 잘못 계산될 수 있습니다.

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4. Color 안에서 Size Breakdown을 다시 확인했습니다

Color별 Quantity를 확인한 뒤에는 S, M, L, XL, 2XL, 3XL 등 Size별 수량을 확인했습니다.

왜 Size까지 나눠야 할까요?

Size별 Fabric Consumption이 다르기 때문입니다.

Small 한 장과 3XL 한 장을 만들 때 필요한 Fabric 양은 일반적으로 같지 않습니다.

예를 들어 같은 10,000pcs라도 Small 위주의 Order와 Extended Size 비중이 높은 Order의 Fabric Requirement는 달라질 수 있습니다.

그래서 단순히

총수량 × 평균 Consumption

만으로 계산하면 실제 Order의 Size Ratio를 충분히 반영하지 못할 수 있습니다.

제가 실제 업무에서 중요하게 봤던 것은 PO의 Size Breakdown을 그대로 Consumption 계산에 연결하는 것이었습니다.

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5. Size별 Consumption을 적용했습니다

Size별 Quantity가 정리되면 해당 Style의 Size별 Consumption을 적용합니다.

개념적으로 표현하면 간단합니다.

Size별 Quantity × 해당 Size의 Consumption = Size별 Fabric Requirement

그리고 각 Size의 Requirement를 모두 더하면 해당 Color에 필요한 기본 Fabric Quantity를 구할 수 있습니다.

예를 들어 설명을 위해 단순한 가상의 숫자를 사용해 보겠습니다.

M Size가 10,000pcs이고 한 장당 Consumption이 0.40이라고 가정하면,

10,000 × 0.40 = 4,000

이라는 기본 Requirement가 나옵니다.

하지만 실제 단위와 Consumption 방식은 회사, Fabric, Marker와 생산방식에 따라 달라질 수 있기 때문에 여기서는 계산 구조를 설명하기 위한 예시로만 보시면 됩니다.

중요한 것은 모든 Size에 동일한 Consumption을 적용하지 않았다는 점입니다.

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6. Consumption은 Pattern과 Marker에서 큰 영향을 받았습니다

Consumption은 단순히 티셔츠가 크고 작다는 것만으로 결정되는 것이 아닙니다.

Pattern을 Fabric Width 안에 어떻게 배치하는지도 중요합니다.

Cutting 글에서 설명했듯이 Pattern을 원단 폭 안에 배치해 Marker를 만들고, Fabric 사용효율이 좋은 방향을 찾습니다.

같은 Garment라도 Fabric Width가 달라지면 Marker Efficiency가 달라질 수 있습니다.

그 결과 Consumption도 달라질 수 있습니다.

그래서 저는 Fabric Width를 매우 중요하게 생각했습니다.

원단 폭이 계획과 달라지면 Cutting에서 사용하는 Fabric 양이 달라지고 전체 Requirement에도 영향을 줄 수 있기 때문입니다.

Costing에서 계산했던 Consumption과 실제 Bulk Fabric 조건이 연결되어 있어야 했습니다.

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7. Fabric Weight도 원사 계산에서 매우 중요했습니다

제가 Fabric Production을 관리하면서 특히 조심했던 항목 중 하나가 Fabric Weight였습니다.

Fabric Weight가 계획보다 무겁게 나오면 같은 Yardage나 같은 면적의 Fabric을 만드는 데 더 많은 Yarn이 필요할 수 있습니다.

이미 Target Weight를 기준으로 Yarn을 주문해 놓았는데 실제 Fabric이 예상보다 무겁게 생산된다면 필요한 Yarn Quantity가 부족해질 수 있습니다.

반대로 Fabric Weight가 Buyer Requirement보다 낮다면 Quality 문제로 이어질 수 있습니다.

제가 담당했던 생산환경에서는 Fabric Mill의 생산 문제로 Weight가 무거워져 Yarn이 부족해진 경우 Mill 측에서 부족분을 보충했던 경험도 있었습니다.

이 경험을 통해 저는 Fabric Weight가 단순한 Quality Specification이 아니라 Material Requirement와 Cost에도 직접 연결되는 숫자라는 것을 배웠습니다.

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8. Fabric Width도 반드시 확인해야 했습니다

Weight와 함께 제가 중요하게 생각했던 것이 Width였습니다.

Fabric Width는 Marker Efficiency와 Consumption에 영향을 줄 수 있습니다.

Pattern을 배치했을 때 사용할 수 있는 폭이 달라지기 때문입니다.

그래서 Pattern을 Fabric Width에 넣어 Marker를 검토하고, Fabric을 효율적으로 사용할 수 있는 Width를 생각했습니다.

Width가 계획과 다르면 Consumption이 달라질 수 있고, 심한 경우 이미 계산한 Fabric Requirement 자체를 다시 검토해야 할 수도 있습니다.

따라서 Yarn Requirement는 PO Quantity만 보고 만들어지는 숫자가 아니었습니다.

Garment Quantity와 Pattern, Consumption, Fabric Weight, Width가 서로 연결된 결과였습니다.

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9. 기본 Fabric Requirement를 계산한 뒤 Loss를 반영했습니다

Size별 Consumption을 이용해 기본 Fabric Requirement를 계산했다고 해서 바로 그 숫자만큼 Yarn을 주문하지는 않았습니다.

실제 Fabric Production 과정에서는 Loss가 발생할 수 있기 때문입니다.

제가 당시 담당했던 생산환경에서 업무상 사용했던 기준 중에는

Knitting Loss 약 3%

그리고

Dyeing Loss 약 10~11%

정도를 반영했던 경우가 있었습니다.

여기에서 매우 중요한 점이 있습니다.

이 숫자는 모든 Factory, 모든 Fabric, 모든 Buyer에 적용되는 국제표준이나 절대적인 업계 기준이 아닙니다.

제가 당시 실제 Production Management에서 사용했던 관리기준의 사례입니다.

Fabric Type, Fiber, Dyeing Process, Factory Equipment, Buyer Requirement와 생산조건에 따라 실제 Loss는 달라질 수 있습니다.

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10. 왜 Loss를 고려해야 했을까?

PO가 100,000pcs라면 최종적으로 Buyer에게 필요한 수량은 100,000pcs입니다.

그렇다고 Production Process에 Loss가 전혀 없다는 뜻은 아닙니다.

Yarn에서 Fabric이 만들어지는 과정이 있습니다.

Knitting 과정이 있습니다.

Dyeing과 Finishing 과정이 있습니다.

Cutting 과정도 있습니다.

각 단계에서 실제 사용할 수 있는 Material Quantity에 차이가 발생할 수 있습니다.

따라서 최종 Garment Requirement만큼의 Material만 정확히 준비하면 Production 중간에 Shortage가 생길 가능성이 있습니다.

그래서 필요한 Final Fabric Quantity에서 앞쪽으로 계산해 필요한 Yarn Quantity를 준비해야 했습니다.

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11. 제가 사용했던 Loss 계산의 핵심은 ‘최종 필요량을 확보하는 것’이었습니다

Loss를 계산할 때 중요한 것은 Percentage 자체를 외우는 것이 아니라고 생각합니다.

목적은 마지막에 필요한 Fabric Quantity를 확보하는 것입니다.

예를 들어 Dyeing 후 사용할 수 있는 Fabric이 일정 Quantity 필요하다면 Dyeing 과정의 예상 Loss를 고려해 Dyeing 전에는 그보다 더 많은 Material이 필요할 수 있습니다.

그리고 그 앞의 Knitting에서도 Loss를 고려해야 한다면 Yarn Requirement는 다시 증가합니다.

따라서 계산 방향은 단순히 Percentage를 여러 번 더하는 것보다 각 공정 이후 실제로 얼마가 남아야 하는지를 기준으로 거꾸로 생각하는 것이 중요했습니다.

이 방식은 Production Schedule을 Ship Date에서 거꾸로 계산했던 방식과도 비슷합니다.

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12. Loss를 너무 적게 잡으면 Shortage가 생길 수 있었습니다

Material Requirement를 너무 타이트하게 계산하면 처음에는 Cost를 절약한 것처럼 보일 수 있습니다.

하지만 Bulk Production 중간에 Fabric이 부족해지면 상황은 달라집니다.

추가 Yarn이 필요합니다.

추가 Knitting이 필요합니다.

추가 Dyeing이 필요합니다.

Color Matching을 다시 확인해야 할 수도 있습니다.

Fabric을 Sewing Factory로 다시 보내야 합니다.

Cutting을 추가로 해야 합니다.

그동안 Sewing이나 다른 공정의 Schedule이 영향을 받을 수 있습니다.

결국 처음에 조금 아끼려고 했던 Material이 더 큰 Cost와 Delay를 만들 수도 있습니다.

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13. 원사를 너무 많이 주문해도 문제가 됐습니다

그렇다고 부족하지 않도록 무조건 많이 주문하는 것이 좋은 방법은 아니었습니다.

필요한 양보다 Yarn을 지나치게 많이 주문하면 생산이 끝난 뒤 Material이 남습니다.

남은 Yarn을 다른 Style에 사용할 수 있다면 문제가 줄어들 수 있습니다.

하지만 Color, Yarn Specification, Fabric Requirement가 맞지 않아 사용할 수 없다면 Inventory로 남을 수 있습니다.

Excess Fabric도 마찬가지입니다.

창고에 Material이 남아 있다는 것은 단순히 공간을 차지한다는 뜻만이 아닙니다.

회사가 이미 돈을 지불한 Material이 제품으로 판매되지 못하고 남아 있는 것입니다.

그래서 저는

Shortage를 막으면서도 Excess를 최소화하는 것

이 Requirement Calculation의 중요한 목적이라고 생각했습니다.

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14. 10만 장과 30만 장에서는 작은 차이도 커졌습니다

대량생산에서 Percentage를 조심해야 하는 이유는 숫자가 커지기 때문입니다.

100,000pcs Order와 300,000pcs Order를 생각해 보겠습니다.

1%라는 숫자는 작아 보입니다.

하지만 단순히 Garment Quantity 기준으로 보면 100,000의 1%는 1,000이고 300,000의 1%는 3,000입니다.

물론 실제 Yarn Requirement를 이렇게 Garment Piece Percentage만으로 계산한다는 뜻은 아닙니다.

제가 강조하고 싶은 것은 대량생산에서는 작은 계산오차도 무시하기 어려운 Material 차이가 될 수 있다는 것입니다.

그래서 큰 Order일수록 처음 계산을 더 신중하게 했습니다.

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15. Yarn Requirement는 여러 번 검토했습니다

제가 담당했던 대량 Order에서는 Work Instruction과 Yarn Requirement 같은 중요한 숫자를 한 사람이 계산한 뒤 바로 발주하지 않았습니다.

제가 일했던 환경에서는 저를 포함해 약 세 단계로 검토했던 경험이 있습니다.

PO Quantity가 맞는지,

Color별 Quantity가 맞는지,

Size Breakdown이 맞는지,

Consumption 적용이 맞는지,

Loss가 제대로 반영됐는지,

최종 Yarn Requirement가 합리적인지 확인했습니다.

이런 검토가 필요했던 이유는 계산을 못 믿어서가 아니었습니다.

숫자 하나의 오류가 너무 큰 Cost로 바뀔 수 있었기 때문입니다.

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16. Excel이 계산해도 입력값은 사람이 확인해야 했습니다

Production Management에서는 많은 계산을 Spreadsheet로 처리할 수 있습니다.

수식을 만들어 놓으면 Quantity와 Consumption을 곱할 수 있습니다.

합계도 자동으로 계산됩니다.

Loss도 Formula로 적용할 수 있습니다.

하지만 Excel Formula가 정확하다고 해서 결과가 항상 정확한 것은 아닙니다.

PO Quantity를 잘못 입력하면 정확하게 잘못된 결과를 계산합니다.

Consumption을 잘못 입력해도 마찬가지입니다.

Color를 잘못 연결하거나 이전 Style의 값을 복사하면 Formula 자체에는 Error가 없어도 결과는 잘못됩니다.

그래서 저는 자동계산보다 먼저 Input Data가 맞는지를 확인하는 것이 중요하다고 생각했습니다.

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17. Yarn Order는 Production Schedule과도 연결됐습니다

원사량을 정확하게 계산하는 것만큼 언제 주문하는지도 중요했습니다.

Yarn이 늦게 들어오면 Knitting을 시작할 수 없습니다.

Knitting이 늦어지면 Dyeing이 늦어집니다.

Fabric Completion이 늦어집니다.

Cutting이 늦어집니다.

Sewing에 사용할 시간이 줄어듭니다.

결국 Shipping Date까지 영향을 받을 수 있습니다.

따라서 Yarn Requirement가 확정되면 Supplier와 필요한 Quantity뿐 아니라 Availability와 Schedule도 확인해야 했습니다.

Material Planning은 Quantity Planning이면서 동시에 Time Planning이었습니다.

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18. Color Approval도 Fabric Schedule과 연결됐습니다

Fabric Production에서는 Quantity만 준비한다고 끝나지 않습니다.

Buyer가 원하는 Color를 맞춰야 합니다.

제가 담당했던 업무에서는 Original Color Swatch 또는 Pantone #을 기준으로 Lab Dip을 준비하고 Buyer Approval을 받는 과정이 있었습니다.

Color Approval이 늦어지면 Dyeing Schedule에 영향을 줄 수 있습니다.

Yarn은 준비되어 있는데 Color Approval이 나오지 않아 다음 단계가 기다릴 수도 있습니다.

그래서 Material Planning을 할 때도 Buyer Approval Schedule을 함께 봐야 했습니다.

Production은 한 가지 숫자만 맞춘다고 움직이는 것이 아니었습니다.

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19. Fabric Requirement와 Quality Requirement는 분리할 수 없었습니다

필요한 Fabric Quantity를 확보했다고 해도 Buyer의 Quality Requirement를 충족하지 못한다면 사용할 수 없는 Fabric이 될 수 있습니다.

제가 Fabric에서 확인했던 내용에는 Fabric Type, Weight, Width, Construction, Color, Shrinkage, Torque 등이 있었습니다.

제가 당시 담당했던 일부 Production에서는 Shrinkage 5% 이하, Torque 3% 이하를 관리기준으로 사용했던 경험이 있습니다.

하지만 이 역시 모든 Buyer와 모든 Fabric에 적용되는 절대적인 기준은 아닙니다.

실제 Production에서는 해당 Buyer의 Tech Pack과 Quality Specification을 우선해야 합니다.

Material Requirement에서 중요한 것은 수량만 충분한 Fabric이 아니라 생산에 사용할 수 있는 Quality의 Fabric을 충분히 확보하는 것이었습니다.

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20. 원사가 부족하면 단순히 부족한 만큼 추가 주문하면 끝날까?

이론적으로는 그렇게 보일 수 있습니다.

하지만 Bulk Production 중간에 Yarn Shortage가 발견되면 추가 작업이 필요합니다.

Yarn을 다시 확보해야 합니다.

Knitting Schedule을 잡아야 합니다.

Dyeing을 해야 합니다.

Color와 Quality를 확인해야 합니다.

완성된 Fabric을 Sewing Factory로 보내야 합니다.

다시 Cutting해야 합니다.

그리고 부족했던 Size와 Color의 Makeup Quantity를 생산해야 합니다.

그 사이 Main Production은 이미 다른 단계로 넘어갔을 수도 있습니다.

따라서 Material Shortage는 단순히 “원사가 몇 파운드 부족하다”는 구매문제가 아니었습니다.

Production Schedule 전체를 다시 움직여야 할 수 있는 문제였습니다.

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21. Makeup Production이 늦어지면 Freight까지 영향을 받을 수 있었습니다

Main Shipment가 Ocean으로 예정되어 있는데 부족한 Quantity를 제때 완성하지 못했다고 가정해보겠습니다.

Main Shipment는 먼저 출고되고 부족분은 나중에 Makeup Production으로 보내야 할 수 있습니다.

Buyer가 빠른 Delivery를 요구한다면 상황에 따라 Air Freight가 필요할 수도 있습니다.

그러면 추가 Freight Cost가 발생합니다.

결국 처음의 Material Calculation Error가

Yarn Shortage → Fabric Shortage → Makeup Production → Delivery Delay → Additional Freight

로 이어질 수 있습니다.

이것이 제가 Yarn Requirement를 매우 조심해서 계산했던 이유입니다.

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22. 반대로 Excess Material은 Margin을 조용히 줄였습니다

Shortage는 생산이 멈추기 때문에 문제가 바로 눈에 보입니다.

하지만 Excess는 처음에는 큰 문제처럼 보이지 않을 수 있습니다.

창고에 Yarn이 조금 남았습니다.

Fabric Roll이 몇 개 남았습니다.

하지만 그 Material에는 이미 Cost가 들어가 있습니다.

사용하지 못하면 결국 Order의 실제 Profitability에 영향을 줍니다.

특히 여러 Color가 있는 Fashion Item이나 Buyer 전용 Color라면 남은 Material을 다른 Order에 사용하기 어려울 수도 있습니다.

그래서 Production Coordinator는 Shortage만 두려워해서는 안 됐습니다.

Excess 역시 관리해야 할 Cost였습니다.

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23. Costing의 Consumption과 실제 Production Consumption을 비교하는 것도 중요했습니다

Costing 단계에서 예상 Consumption을 사용합니다.

그 Consumption을 기준으로 Buyer에게 Price를 제시합니다.

그런데 Bulk Production에서 실제 Consumption이 Costing보다 높아지면 어떻게 될까요?

한 장에서는 작은 차이일 수 있습니다.

하지만 대량 Order에서는 전체 Fabric Cost가 증가합니다.

반대로 Marker 개선 등을 통해 실제 Consumption을 줄일 수 있다면 Material Efficiency가 좋아질 수 있습니다.

그래서 Consumption은 단순히 Production Quantity를 계산하기 위한 숫자가 아니라 Costing과 Actual Margin을 연결하는 숫자이기도 했습니다.

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24. 제가 Yarn Requirement를 볼 때 확인했던 순서

제가 실제 Production Management에서 중요하게 생각했던 흐름을 다시 정리하면 다음과 같습니다.

첫째, PO Quantity를 확인합니다.

최신 PO와 Work Instruction의 수량이 같은지 봅니다.

둘째, Style별로 나눕니다.

각 Style의 Fabric Specification과 Consumption을 연결합니다.

셋째, Color별 Quantity를 확인합니다.

Dyeing과 Fabric Requirement를 Color별로 준비합니다.

넷째, Size Breakdown을 확인합니다.

각 Size의 실제 PO Quantity를 사용합니다.

다섯째, Size별 Consumption을 적용합니다.

각 Size에 필요한 Fabric Requirement를 계산합니다.

여섯째, Color별 Fabric Requirement를 합산합니다.

Size별 계산 결과를 Color 단위로 정리합니다.

일곱째, Fabric Weight와 Width 조건을 다시 확인합니다.

Consumption 계산의 전제가 실제 Production 조건과 맞는지 봅니다.

여덟째, 생산조건에 맞는 Loss를 반영합니다.

Knitting과 Dyeing 등 필요한 공정의 예상 Loss를 고려합니다.

아홉째, Yarn Requirement를 계산하고 검토합니다.

PO, Consumption, Formula와 최종 Quantity를 다시 확인합니다.

열째, Yarn Supplier에 필요한 Quantity와 Schedule을 연결합니다.

Quantity뿐 아니라 Production 시작에 필요한 날짜도 확인합니다.

이것이 제가 경험했던 기본적인 Material Planning 흐름이었습니다.

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25. 숫자를 계산하는 것보다 숫자의 의미를 이해하는 것이 중요했습니다

Production Coordinator로 일하면서 숫자를 많이 다뤘습니다.

PO Quantity,

Consumption,

Fabric Weight,

Width,

Loss,

Yarn Requirement,

Daily Cutting Quantity,

Sewing Output,

Packing Quantity,

Shipping Quantity까지 모두 숫자입니다.

하지만 숫자를 Spreadsheet에 입력하는 것만으로 Production Management가 되는 것은 아니었습니다.

이 숫자가 틀리면 다음 공정에서 무슨 일이 생기는지를 알아야 했습니다.

Consumption이 높아지면 Cost가 어떻게 변하는가?

Yarn이 부족하면 Schedule에 어떤 영향을 주는가?

Fabric이 너무 많이 남으면 Margin에는 어떤 영향이 있는가?

Width가 바뀌면 Marker Efficiency는 어떻게 되는가?

Weight가 달라지면 Material Requirement는 어떻게 달라질 수 있는가?

이 관계를 이해하는 것이 더 중요했습니다.

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원사 발주량 계산은 결국 Cost, Quantity, Quality, Delivery를 연결하는 일이었습니다

처음 Production 업무를 시작했을 때는 Yarn Order가 생산을 위한 여러 업무 중 하나처럼 보일 수 있습니다.

하지만 오랫동안 Production Management를 하면서 저는 원사 발주가 전체 생산과 매우 깊게 연결되어 있다는 것을 경험했습니다.

너무 적게 주문하면 Quantity와 Delivery가 위험해집니다.

너무 많이 주문하면 Cost와 Margin이 나빠질 수 있습니다.

잘못된 Fabric Specification으로 생산하면 Quality 문제가 생길 수 있습니다.

늦게 주문하면 Production Schedule이 밀릴 수 있습니다.

결국 Yarn Requirement 하나에도 제가 항상 중요하게 생각했던 네 가지가 모두 들어 있었습니다.

Cost.

Quantity.

Quality.

Delivery.

그리고 이 네 가지를 제대로 관리했을 때 마지막에 회사의 Margin을 지킬 수 있었습니다.

제가 25년 동안 Production Management를 하면서 Yarn Requirement에서 배운 가장 중요한 교훈을 한 문장으로 정리한다면 이렇습니다.

“원사는 부족하지 않게 많이 주문하는 것이 아니라, 실제 생산에 필요한 양을 최대한 정확하게 계산해서 주문해야 한다.”

정확한 PO에서 시작하고,

정확한 Size Breakdown을 사용하고,

실제 Consumption을 적용하고,

Fabric 조건을 확인하고,

생산환경에 맞는 Loss를 반영하고,

여러 번 검토한 뒤 Yarn Order를 진행하는 것.

그 과정이 안정적인 Fabric Production의 시작이었습니다.

그리고 안정적인 Fabric Production이 있어야 Cutting, Sewing, Printing, QC, Packing과 Shipping도 계획대로 이어질 수 있었습니다.

다음 글에서는 이번 글에서 계산한 원사가 실제 원단으로 바뀌는 과정으로 넘어가 **“Knitting과 Dyeing을 Production Coordinator는 무엇을 확인하며 관리했는가?”**를 다뤄보겠습니다. Jersey, Rib, Fleece, French Terry 같은 Fabric Type부터 Weight, Width, Color, Shrinkage, Torque, Lab Dip 그리고 Fabric Completion까지 제가 실제 업무에서 확인했던 항목들을 중심으로 정리하겠습니다.