PO를 받았다면, 이제 공장이 움직일 수 있는 정보로 바꿔야 했습니다

지난 글에서는 Buyer로부터 PO(Purchase Order)를 받은 뒤 무엇을 확인했는지 설명했습니다.

Style Number, Color, Size Breakdown, Quantity, Unit Price, Delivery Date, Ship To, Packing Condition 등을 확인하고, Costing 단계에서 협의했던 조건과 실제 PO가 같은지도 비교했습니다.

그런데 PO 확인이 끝났다고 바로 공장에서 티셔츠를 만들 수 있는 것은 아니었습니다.

Buyer가 보내온 PO는 주문에 대한 기준이고, 실제 생산현장에서는 그 정보를 각 공정이 사용할 수 있도록 다시 정리해야 했습니다.

제가 Production Coordinator로 일하면서 그 역할을 했던 중요한 자료 중 하나가 Work Instruction, 작업지시서였습니다.

Work Instruction이라는 이름만 보면 단순한 서류처럼 느껴질 수 있습니다.

하지만 제가 경험한 Full Package Production에서는 그렇지 않았습니다.

Style Number 하나가 틀리면 다른 Style의 정보를 사용할 수 있습니다.

Color별 Quantity가 잘못되면 Fabric Requirement가 달라질 수 있습니다.

Size별 Quantity가 틀리면 Consumption 계산이 달라집니다.

Delivery Date가 잘못 전달되면 Production Schedule이 잘못될 수 있습니다.

Packing Condition이 누락되면 제품을 다 만든 뒤 다시 작업해야 할 수도 있습니다.

그래서 저는 Work Instruction을 단순히 PO 내용을 옮겨 적는 문서라고 생각하지 않았습니다.

Buyer의 Order를 실제 생산현장에서 사용할 수 있는 Production Information으로 바꾸는 과정이라고 생각했습니다.

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1. Work Instruction을 만들기 전에 PO부터 다시 확인했습니다

작업지시서를 작성할 때 가장 먼저 해야 할 일은 새로운 정보를 만드는 것이 아니었습니다.

이미 받은 PO의 정보가 정확한지 다시 확인하는 것이었습니다.

PO에 있는 Style Number가 맞는가?

Color는 몇 개인가?

Color별 Quantity 합계가 Total Quantity와 맞는가?

Size별 Quantity가 맞는가?

Regular Size와 Extended Size가 구분되어 있는가?

Unit Price는 Costing과 일치하는가?

Delivery Date는 맞는가?

Ship To는 어디인가?

Packing Condition은 무엇인가?

이런 내용을 확인한 다음 Work Instruction에 옮겼습니다.

여기에서 중요한 것은 Copy가 아니라 Verification입니다.

잘못된 PO 정보를 그대로 정확하게 복사했다고 해서 좋은 Work Instruction이 되는 것은 아닙니다.

Production Coordinator는 숫자를 옮기기 전에 그 숫자가 맞는지 생각해야 했습니다.

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2. Style Number는 모든 생산정보를 연결하는 첫 번째 기준이었습니다

제가 Work Instruction에서 중요하게 확인했던 항목 중 첫 번째는 Style Number였습니다.

Style Number는 생산과 관련된 여러 정보를 연결하는 기준이 됩니다.

Costing 자료가 연결됩니다.

Tech Pack이 연결됩니다.

Sample이 연결됩니다.

Fabric Specification이 연결됩니다.

Artwork가 연결될 수 있습니다.

Label과 Packing Requirement도 해당 Style과 연결됩니다.

따라서 Work Instruction의 Style Number가 잘못되면 단순히 번호 하나가 틀린 것으로 끝나지 않을 수 있습니다.

특히 여러 Style을 동시에 진행할 때는 비슷한 제품끼리 혼동하지 않도록 더 주의해야 했습니다.

저는 항상 **“이 작업지시서가 정확히 어느 Style을 위한 것인가?”**부터 분명하게 만들려고 했습니다.

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3. Sample용 Fabric이 있는지도 확인했습니다

제가 당시 Work Instruction에서 확인했던 항목 중 하나가 Sample Fabric Availability였습니다.

Sample Process는 Bulk Production과 따로 떨어져 있는 과정이 아닙니다.

Proto Sample을 만들어야 할 수 있습니다.

SZS(Size Set) 또는 Fit Sample이 필요합니다.

SMS(Salesman Sample)를 준비해야 합니다.

Bulk Production 전에 PPS(Pre-Production Sample)를 확인해야 합니다.

이 과정에서 사용할 Fabric이 준비되어 있지 않으면 Sample Schedule이 늦어질 수 있습니다.

Sample Approval이 늦어지면 뒤에 있는 Bulk Production에도 영향을 줄 수 있습니다.

그래서 저는 Work Instruction을 준비하면서

“이 Style의 Sample을 만들 수 있는 Fabric이 현재 있는가?”

라는 부분도 확인했습니다.

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4. Color 수와 Color별 Quantity를 정확하게 나누었습니다

예를 들어 하나의 Style이 Black, Navy, White 세 Color로 구성되어 있다고 하겠습니다.

Total Order가 90,000pcs라고 해서 Work Instruction에 90,000pcs만 적어 놓으면 실제 Fabric Production을 준비하기 어렵습니다.

각 Color가 몇 장인지 알아야 합니다.

Black 30,000pcs,

Navy 35,000pcs,

White 25,000pcs처럼 Color별 Quantity를 정확하게 나누어야 합니다.

물론 이 숫자는 설명을 위한 예시입니다.

실제 생산에서는 해당 PO의 Quantity를 사용합니다.

Color별 Quantity가 중요한 이유는 Dyeing과 Fabric Requirement가 Color별로 연결되기 때문입니다.

한 Color가 부족하다고 다른 Color의 Fabric으로 대신 생산할 수는 없습니다.

그래서 저는 Total Quantity와 Color별 Quantity를 함께 확인했습니다.

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5. Color 안에서 다시 Size별 Quantity를 나누었습니다

Color별 Quantity를 확인했다고 끝나는 것이 아닙니다.

그 안에서 다시 Size Breakdown을 확인해야 합니다.

예를 들어 Navy가 35,000pcs라고 하더라도 S, M, L, XL, 2XL, 3XL의 수량이 각각 다를 수 있습니다.

이 Size Breakdown은 Fabric Consumption과 직접 연결됩니다.

Small과 3XL의 Consumption이 같지 않기 때문입니다.

그래서 실제 계산은 더 세분화됩니다.

Style → Color → Size → Quantity → Consumption

이 흐름이 필요했습니다.

그리고 각 Size별 Requirement를 합쳐 해당 Color에 필요한 Fabric Quantity를 계산했습니다.

이 과정에서 Size별 숫자 하나가 잘못되면 뒤에 있는 Fabric Requirement도 달라질 수 있습니다.

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6. Total Quantity가 맞는지 다시 합계를 확인했습니다

Work Instruction을 작성할 때 제가 중요하게 생각했던 기본 중 하나가 합계 검증이었습니다.

각 Size별 Quantity를 모두 더했을 때 Color Total과 맞는가?

각 Color Total을 더했을 때 Style Total과 맞는가?

Style Total이 PO Total과 맞는가?

이런 기본적인 확인이 필요했습니다.

예를 들어 각 Size의 숫자를 입력하면서 하나를 잘못 입력했지만 Total만 PO에서 그대로 복사해 넣었다면 겉으로 보기에는 Work Instruction이 정상적으로 보일 수 있습니다.

하지만 실제 Size별 합계는 Total과 다를 수 있습니다.

따라서 Total 숫자를 단순히 복사하는 것보다 아래에서 위로 다시 더해 보는 과정이 중요했습니다.

대량 Order에서는 이런 기본 확인이 더욱 중요했습니다.

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7. Regular Size와 Extended Size Price도 따로 확인했습니다

제가 담당했던 Style 중에는 Regular Size와 Extended Size의 Unit Price가 다른 경우가 있었습니다.

예를 들어 S~XL은 Regular Size로, 2XL~3XL은 Extended Size로 구분될 수 있습니다.

Extended Size에는 더 많은 Fabric이 들어갈 수 있기 때문에 Cost가 달라질 수 있습니다.

Style에 따라 Screen Print Size가 Regular와 Extended에서 달랐던 경험도 있었습니다.

그래서 Work Instruction을 작성할 때 Size별 Quantity만 적는 것이 아니라 가격구분이 필요한 Style인지도 확인했습니다.

이 부분이 잘못되면 Production Quantity는 맞더라도 나중에 Invoice나 Cost 관리에서 문제가 생길 수 있습니다.

Production Coordinator는 Quantity와 Price를 따로 보는 것이 아니라 함께 이해해야 했습니다.

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8. Delivery Date는 작업지시서에 적힌 날짜 하나가 아니었습니다

Work Instruction에는 Delivery Date가 들어갑니다.

하지만 저는 그 날짜를 단순히 “납기일”이라고 적어 놓고 끝내지 않았습니다.

그 날짜는 Production Schedule 전체와 연결됩니다.

지난 글에서 설명했듯이 Ship Date를 기준으로 뒤에서 앞으로 계산해야 합니다.

Packing은 언제 끝나야 하는가?

QC는 언제까지 완료되어야 하는가?

Printing은 언제 끝나야 하는가?

Sewing은 언제 끝나야 하는가?

Cutting은 언제 시작해야 하는가?

Fabric은 언제 공장에 도착해야 하는가?

Sample Approval은 언제 필요한가?

따라서 Work Instruction에 Delivery Date를 잘못 입력하면 단순한 날짜 오류가 아니라 전체 Production Schedule 오류가 될 수 있습니다.

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9. Ship To도 정확하게 전달해야 했습니다

Work Instruction에서 제가 확인했던 또 하나의 항목은 Ship To였습니다.

제품을 어느 Destination으로 보내야 하는지를 정확하게 확인해야 합니다.

같은 Buyer의 Order라고 해서 항상 같은 장소로 Shipment한다고 생각해서는 안 됩니다.

PO에서 지정된 Ship To를 확인하고 필요한 Shipping Information이 Production 관련 자료에도 정확하게 반영되어야 했습니다.

생산관리에서는 Garment가 완성됐다고 업무가 끝나는 것이 아닙니다.

Buyer가 요구한 Quantity를 올바른 조건으로 Packing하고 지정된 Destination으로 Shipment할 준비가 완료되어야 합니다.

그래서 Ship To 역시 Production 초기에 확인해야 하는 정보였습니다.

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10. Packing Condition은 마지막에 확인하면 늦을 수 있었습니다

Packing은 Production Process의 뒤쪽에 있습니다.

하지만 Packing Condition은 Production 마지막 날 확인하는 정보가 아니었습니다.

제가 Work Instruction에서 확인했던 내용에는 제품을 어떻게 포장해야 하는지에 대한 조건이 포함됐습니다.

Individual Polybag인지,

다른 Packing 방식이 필요한지,

Carton에 몇 장을 넣는지,

Carton Size는 어떻게 되는지,

외부 Carton Label에 어떤 정보를 표시해야 하는지 등을 확인해야 했습니다.

Style, Color, Size, Quantity가 Carton Label과 정확하게 연결되어야 합니다.

Packing Requirement가 처음 Costing했던 조건과 달라졌다면 Cost에도 영향을 줄 수 있습니다.

따라서 Packing Condition 역시 생산 시작 전에 확인해야 할 Cost와 Schedule 정보였습니다.

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Work Instruction에서 Fabric Requirement로 넘어갔습니다

Work Instruction이 정리되면 이제 중요한 계산이 시작됩니다.

필요한 Fabric Quantity를 계산해야 합니다.

제가 실제 업무에서 사용했던 흐름을 간단하게 정리하면 다음과 같습니다.

PO Quantity → Style → Color → Size별 Quantity → Size별 Consumption → Color별 Fabric Requirement → Loss 반영 → Yarn Requirement

이 과정은 단순해 보이지만 대량생산에서는 매우 조심해야 했습니다.

Size별 Consumption이 다릅니다.

Color별 Quantity가 다릅니다.

Fabric Weight와 Width도 영향을 줄 수 있습니다.

Loss도 고려해야 합니다.

그래서 Work Instruction의 Quantity가 정확하지 않으면 뒤에 있는 Fabric과 Yarn 계산도 정확할 수 없습니다.

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Work Instruction의 작은 숫자가 Yarn Order까지 영향을 줄 수 있었습니다

예를 들어 Size Breakdown을 잘못 입력했다고 생각해보겠습니다.

3XL Quantity가 실제보다 적게 입력되었습니다.

그러면 해당 Size에 필요한 Fabric Requirement가 실제보다 적게 계산될 수 있습니다.

그 결과 전체 Fabric Requirement가 부족해질 수 있습니다.

Fabric Requirement를 기준으로 Yarn Quantity를 계산했다면 Yarn도 부족해질 가능성이 있습니다.

생산 중반이나 후반에 Fabric Shortage가 발견되면 추가 Yarn과 Fabric Production이 필요할 수 있습니다.

그러면 Cutting과 Sewing Schedule이 늦어질 수 있습니다.

마지막에는 Makeup Production이나 추가 Freight 문제로까지 연결될 수 있습니다.

처음에는 Excel Sheet의 숫자 하나였지만 실제 Production에서는

Data Error → Material Shortage → Production Delay → Additional Cost

로 이어질 수 있었습니다.

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Loss는 Work Instruction 숫자와 별도로 계산했습니다

제가 당시 실제 생산관리에서 사용했던 기준 중에는 Knitting Loss 약 3%, Dyeing Loss 약 10~11%를 반영했던 경우가 있었습니다.

이 숫자는 모든 의류공장과 모든 Fabric에 적용되는 절대적인 업계 기준이라는 의미가 아닙니다.

제가 당시 담당했던 제품과 Factory 조건에서 사용했던 업무상의 기준입니다.

중요한 것은 Work Instruction의 PO Quantity만큼 Fabric을 준비하면 된다고 생각하지 않았다는 것입니다.

Production Process에는 Loss가 발생할 수 있기 때문에 실제 Material Requirement를 계산할 때는 해당 생산조건에 맞는 Loss를 고려해야 했습니다.

너무 적게 준비하면 Shortage가 생깁니다.

반대로 지나치게 많이 준비하면 Excess Material이 남아 회사의 Cost가 됩니다.

그래서 Requirement Calculation은 Production Coordinator에게 매우 중요한 업무였습니다.

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10만~30만 장 Order에서는 검토가 더 중요했습니다

제가 담당했던 Order 중에는 100,000pcs에서 300,000pcs 규모의 대량생산도 있었습니다.

이 정도 Quantity에서는 아주 작은 계산 차이도 큰 결과로 이어질 수 있습니다.

예를 들어 전체 Requirement에서 1%의 차이가 있다고 단순하게 생각해 보겠습니다.

100,000pcs 규모에서는 1%가 1,000pcs입니다.

300,000pcs라면 3,000pcs입니다.

물론 실제 Fabric Requirement는 Garment Quantity와 단순히 같은 방식으로 계산되는 것은 아닙니다.

여기서 말하고 싶은 핵심은 대량생산에서는 작은 Percentage도 무시하기 어렵다는 것입니다.

그래서 중요한 Work Instruction과 Yarn Requirement는 작성자 한 사람만 보고 끝내지 않았습니다.

제가 일했던 환경에서는 저를 포함해 약 세 단계로 검토했던 경험이 있습니다.

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3단계 검토는 사람을 믿지 못해서 하는 것이 아니었습니다

사람은 누구나 숫자를 잘못 입력할 수 있습니다.

Size 하나를 잘못 볼 수 있습니다.

Color Total을 잘못 더할 수 있습니다.

Decimal을 잘못 입력할 수도 있습니다.

PO가 수정되었는데 이전 Version의 숫자를 사용할 수도 있습니다.

특히 여러 Style과 여러 PO를 동시에 관리하면 이런 Risk가 커질 수 있습니다.

그래서 큰 Order에서는 중요한 숫자를 여러 번 확인하는 것이 필요했습니다.

제가 생각하는 Double Check 또는 Triple Check의 의미는 누군가를 의심하는 것이 아니었습니다.

실수가 회사의 큰 Loss로 바뀌기 전에 잡는 관리절차였습니다.

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Work Instruction은 Sewing Factory만 보는 자료가 아니었습니다

작업지시서라는 말을 들으면 Sewing Factory에 보내는 자료만 생각할 수 있습니다.

하지만 Full Package Production을 관리하는 입장에서는 Work Instruction의 정보가 여러 공정과 연결됩니다.

Fabric Team은 Style, Color와 Quantity를 알아야 합니다.

Material Requirement를 준비하는 사람은 Size Breakdown과 Consumption을 봐야 합니다.

Sample Team은 Sample 조건과 필요한 Material을 확인해야 합니다.

Sewing Factory는 Style과 Quantity, Delivery 등을 알아야 합니다.

Packing에서는 Size별 Quantity와 Packing Condition이 필요합니다.

Shipping에서는 Ship To와 Final Quantity가 필요합니다.

모든 사람이 같은 문서 한 장만 사용한다는 뜻은 아닙니다.

중요한 것은 처음 확인된 하나의 Order Information이 각 공정에서 서로 다르게 해석되지 않도록 연결되어야 한다는 것입니다.

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Version 관리도 중요했습니다

Production 중에는 Buyer의 요청으로 내용이 변경될 수 있습니다.

Size Breakdown이 변경될 수 있습니다.

Quantity가 변경될 수도 있습니다.

Delivery가 조정될 수 있습니다.

Packing Condition이 수정될 수도 있습니다.

그런데 한 Factory에서는 이전 Instruction을 보고 있고 다른 Team에서는 수정된 Instruction을 보고 있다면 문제가 생길 수 있습니다.

그래서 변경사항이 생기면 어떤 내용이 바뀌었는지를 확인하고 관련된 사람들에게 정확하게 전달해야 했습니다.

Production Coordinator에게 Communication이 중요한 이유입니다.

잘못된 정보보다 위험한 것은 서로 다른 사람들이 서로 다른 정보를 맞다고 생각하며 생산하는 상황일 수 있습니다.

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Work Instruction과 Tech Pack은 같은 역할이 아니었습니다

여기에서 한 가지 구분할 부분이 있습니다.

Buyer의 Tech Pack에는 Garment Construction, Measurement SPEC, Fabric, Artwork, Label, Placement 등 제품을 만드는 데 필요한 기술적인 정보가 들어갈 수 있습니다.

반면 제가 Production Management에서 사용했던 Work Instruction은 PO와 생산조건을 실제 생산 흐름에 맞게 정리하고 관리하는 역할이 중요했습니다.

따라서 Work Instruction이 있다고 Tech Pack이 필요 없는 것이 아닙니다.

반대로 Tech Pack이 있다고 Production Coordinator의 Work Instruction과 Quantity 관리가 필요 없는 것도 아닙니다.

제가 현장에서 중요하게 생각했던 것은 각 자료가 서로 같은 Style과 같은 Version을 기준으로 움직이고 있는지 확인하는 것이었습니다.

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Approved Sample도 중요한 기준이었습니다

서류만 보고 Production을 진행하는 것이 아니라 Approved Sample도 중요했습니다.

Proto, SZS/Fit, SMS, PPS 등 Sample Process를 거치면서 Buyer의 Comment와 Approval이 반영됩니다.

특히 Bulk Production 전에는 최종 승인된 조건이 무엇인지 확인해야 합니다.

Work Instruction에 적힌 정보,

Tech Pack의 정보,

Approved Sample,

Buyer Comment가 서로 충돌하지 않는지 확인하는 것이 중요했습니다.

문제가 있다면 Production을 시작한 뒤 해결하기보다 시작 전에 확인하는 것이 훨씬 좋았습니다.

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생산 시작 전에 제가 다시 확인했던 질문

Work Instruction을 준비한 뒤에는 다음과 같은 질문을 스스로 확인하는 것이 도움이 됐습니다.

이 Style이 정확한가?

PO와 Work Instruction의 Quantity가 같은가?

Color별 합계가 맞는가?

Size별 합계가 맞는가?

Regular와 Extended Size 조건이 맞는가?

Costing과 Price가 맞는가?

Sample Fabric은 준비되어 있는가?

Delivery Date는 맞는가?

Ship To가 맞는가?

Packing Condition이 맞는가?

최신 Tech Pack과 Approved Sample을 사용하고 있는가?

변경된 내용이 관련 Factory와 Team에 전달됐는가?

이 질문에 명확하게 답할 수 있어야 Production을 안정적으로 시작할 수 있었습니다.

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Work Instruction은 Production Schedule과도 연결됐습니다

작업지시서가 정확하더라도 생산일정이 현실적이지 않으면 문제가 됩니다.

PO Quantity가 100,000pcs인데 Factory Capacity를 고려하지 않은 Delivery Date를 그대로 전달한다고 Production이 되는 것은 아닙니다.

Fabric이 언제 준비되는지,

Cutting은 언제 시작할 수 있는지,

Sewing Line은 언제 확보되는지,

Daily Output은 얼마인지,

Printing은 얼마나 걸리는지,

QC와 Packing에는 얼마나 필요한지를 함께 생각해야 합니다.

따라서 Work Instruction은 Production Schedule과 떨어져 있는 문서가 아니었습니다.

무엇을 만들 것인가를 Work Instruction이 보여준다면, 언제까지 어떻게 움직일 것인가는 T&A와 Production Schedule이 보여줍니다.

두 가지가 서로 맞아야 실제 Production이 움직일 수 있었습니다.

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Work Instruction은 Cost 관리와도 연결됐습니다

작업지시서가 생산정보만 관리한다고 생각할 수도 있습니다.

하지만 저는 Cost와도 연결해서 봤습니다.

Extended Size가 추가됐는가?

Packing Condition이 바뀌었는가?

Print 조건이 변경됐는가?

Quantity가 Costing 때와 달라졌는가?

Delivery 조건 때문에 Freight에 변화가 있는가?

이런 변경사항은 Cost에 영향을 줄 수 있습니다.

PO를 받은 뒤 Costing과 다시 비교했던 이유도 여기에 있습니다.

생산은 완성했지만 예상 Margin이 사라졌다면 Production Coordinator 입장에서는 반드시 원인을 확인해야 합니다.

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좋은 Work Instruction은 복잡한 문서가 아니라고 생각합니다

현장에서 문서에 많은 정보를 넣는다고 항상 좋은 작업지시서가 되는 것은 아닙니다.

중요한 것은 필요한 정보가 정확하고 찾기 쉬워야 한다는 것입니다.

Style이 무엇인지 바로 보여야 합니다.

Color와 Size별 Quantity를 쉽게 확인할 수 있어야 합니다.

Total이 명확해야 합니다.

Delivery와 Ship To를 찾기 쉬워야 합니다.

Packing Condition이 분명해야 합니다.

변경사항이 있다면 무엇이 변경됐는지 알아보기 쉬워야 합니다.

Production 현장에서는 여러 사람이 바쁘게 움직입니다.

따라서 좋은 Production Document는 작성한 사람만 이해하는 자료가 아니라 다른 사람이 보고도 같은 내용을 이해할 수 있는 자료여야 한다고 생각합니다.

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Work Instruction 작성 후에도 계속 Follow-up했습니다

작업지시서를 Factory에 전달했다고 업무가 끝나는 것은 아닙니다.

Production이 시작되면 실제 결과를 계속 비교해야 합니다.

Fabric Quantity가 Requirement와 맞게 나오고 있는가?

Cutting Quantity가 Plan과 맞는가?

Sewing Daily Output이 Schedule에 맞는가?

Quality 문제가 발생하고 있지는 않은가?

Packing 단계에서 Size별 Quantity가 PO와 맞는가?

마지막 Shipping Quantity가 처음 Work Instruction과 맞는가?

즉, Work Instruction은 Production 시작 시점의 기준이고 이후 Daily Report와 QC, Packing Report 등을 통해 Actual이 그 기준을 따라가고 있는지 계속 확인해야 했습니다.

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처음의 Work Instruction과 마지막 Packing List가 연결되어야 했습니다

제가 Production Management를 하면서 중요하게 느꼈던 부분입니다.

처음에는 PO를 보고 Work Instruction을 만듭니다.

마지막에는 Final Invoice와 Packing List를 만듭니다.

처음 Work Instruction에는 “무엇을 만들어야 하는가”가 들어 있습니다.

마지막 Packing List에는 “실제로 무엇을 만들고 출고하는가”가 들어 있습니다.

결국 두 자료의 핵심 Quantity가 연결되어야 합니다.

Style이 맞아야 합니다.

Color가 맞아야 합니다.

Size가 맞아야 합니다.

Quantity가 맞아야 합니다.

Shortage가 있다면 이유와 처리방법을 확인해야 합니다.

저는 이것을 Production의 처음과 마지막을 맞추는 과정이라고 생각했습니다.

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제가 Work Instruction을 준비했던 기본 흐름

25년 동안 Production Management 업무를 하면서 경험한 흐름을 정리하면 다음과 같습니다.

1단계 — PO를 확인합니다.

Style, Color, Size, Quantity, Price, Delivery, Ship To와 Packing Condition을 확인합니다.

2단계 — Costing과 비교합니다.

Price와 생산조건이 Costing 때 협의한 내용과 같은지 확인합니다.

3단계 — Style별 정보를 정리합니다.

해당 Style의 Tech Pack, Sample과 관련 자료를 연결합니다.

4단계 — Color별 Quantity를 나눕니다.

Fabric Production에 필요한 기본 Quantity를 정리합니다.

5단계 — Size Breakdown을 확인합니다.

각 Size의 Quantity와 Consumption을 연결합니다.

6단계 — Total을 다시 검증합니다.

Size → Color → Style → PO Total이 맞는지 확인합니다.

7단계 — Price와 Delivery 조건을 확인합니다.

Regular/Extended Size와 필요한 가격조건을 확인하고 Production Schedule과 연결합니다.

8단계 — Ship To와 Packing Condition을 정리합니다.

마지막 Shipping까지 필요한 정보를 Production 초기에 준비합니다.

9단계 — Work Instruction을 관련 부서와 Factory에 전달합니다.

필요한 생산정보가 동일하게 공유되도록 합니다.

10단계 — 변경사항을 Update하고 Actual Production을 Follow-up합니다.

Production이 시작된 뒤에도 Work Instruction을 기준으로 Quantity와 Schedule을 계속 확인합니다.

이것이 제가 실제 업무에서 중요하게 생각했던 Work Instruction의 기본 흐름이었습니다.

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Production Coordinator는 정보를 생산으로 바꾸는 사람이었습니다

Production Coordinator가 직접 Yarn을 만드는 것은 아닙니다.

직접 Fabric을 Knitting하거나 Dyeing하는 것도 아닙니다.

Cutting Machine을 직접 운전하거나 Sewing Line에서 하루 종일 봉제하는 역할도 아닙니다.

Screen Printing 기술자가 아니며 모든 Garment를 직접 검사하는 QC Inspector도 아닙니다.

하지만 Buyer가 보내온 Order를 이해하고 각 Factory와 Team이 움직일 수 있도록 정확한 정보와 Schedule을 연결하는 역할을 합니다.

저에게 Work Instruction은 그 역할을 가장 잘 보여주는 자료 중 하나였습니다.

PO에는 Buyer가 원하는 결과가 들어 있습니다.

Work Instruction은 그 결과를 만들기 위해 Production이 어떻게 움직여야 하는지를 정리합니다.

Fabric Requirement는 필요한 Material을 계산합니다.

T&A는 필요한 시간을 관리합니다.

Daily Report는 실제 Production이 Plan대로 움직이는지를 보여줍니다.

QC는 만들어진 제품이 Requirement에 맞는지를 확인합니다.

Packing List는 마지막에 실제 출고되는 Quantity를 보여줍니다.

이 모든 자료가 서로 연결되어야 안정적인 Production이 가능합니다.

25년 동안 생산관리 업무를 하면서 제가 Work Instruction에서 가장 중요하게 생각하게 된 것은 화려한 Format이 아니었습니다.

정확한 정보였습니다.

그리고 정확한 정보를 관련된 사람이 같은 Version으로 공유하는 것이었습니다.

처음의 숫자가 정확하면 다음 공정을 관리하기가 쉬워집니다.

처음의 숫자가 틀리면 뒤로 갈수록 문제를 바로잡는 Cost가 커집니다.

그래서 저는 Production이 Sewing Factory에서 시작되는 것이 아니라 그보다 훨씬 전에 시작된다고 생각합니다.

PO를 확인하고 Work Instruction의 첫 번째 숫자를 입력하는 순간부터 이미 Production은 시작되고 있었습니다.

다음 글에서는 Work Instruction 다음 단계로 이어지는 **“원사 발주는 어떻게 계산했을까?”**를 더 깊게 다뤄보겠습니다. PO의 Style·Color·Size별 Quantity와 Consumption을 이용해 Fabric Requirement를 만들고, 제가 실제 업무에서 사용했던 Knitting과 Dyeing Loss를 어떻게 반영해 Yarn Requirement로 연결했는지 대량 Order의 계산 Risk와 함께 정리하겠습니다.