티셔츠 한 장은 어떻게 만들어질까? 25년 생산관리자가 경험한 전체 생산 과정

매장에서 티셔츠 한 장을 보면 구조가 단순해 보입니다. 원단을 재단하고 봉제한 뒤 프린트를 하면 완성되는 옷이라고 생각하기 쉽습니다.

하지만 제가 25년 동안 미국 의류업계에서 티셔츠 생산관리를 하면서 경험한 대량생산 현장은 그렇게 단순하지 않았습니다.

바이어와 새로운 제품을 논의하는 순간부터 Cost를 계산하고, PO를 받고, 원사를 구매하고, 원단을 생산하고, 샘플을 만들고, 재단과 봉제, 스크린 프린트, QC, 포장을 거쳐 최종 제품을 출고하기까지 많은 사람과 공장이 연결되어 움직입니다.

제가 경험했던 티셔츠 생산의 대략적인 흐름은 다음과 같았습니다.

Buyer Meeting → Tech Pack·Artwork → Costing → Cost Approval → PO → 작업지시서 → 원사 발주 → 편직·염색 → Sample → Cutting → Sewing → Screen Printing → QC → Packing → Shipping

물론 모든 오더가 정확히 같은 순서로 진행되는 것은 아닙니다. 바이어와 스타일, 원단, 생산조건에 따라 일부 과정이 동시에 진행되거나 순서가 달라지는 경우도 있었습니다.

이 글에서는 제가 실제로 Production Coordinator로 일하면서 경험했던 티셔츠 한 장의 전체 생산 과정을 처음부터 마지막까지 이야기해보겠습니다.

1. 생산의 시작은 바이어 미팅이었다

제가 담당했던 업무에서 생산의 시작은 공장이 아니라 바이어와의 미팅이었습니다.

바이어 미팅에서 가장 중요했던 업무 중 하나는 새로운 원단이나 프린트 기법을 찾아 제안하는 일이었습니다.

바이어가 요구하는 제품만 수동적으로 생산하는 것이 아니라 새로운 Fabric이나 Print Technique을 찾아 장점과 적용 가능성을 설명하고, 그것이 새로운 스타일과 오더로 연결될 수 있도록 제안했습니다.

이전 생산에서 문제가 발생했다면 그것 역시 중요한 미팅 주제였습니다.

어떤 문제가 있었는지 바이어에게 보고하고, 다음 생산에서는 어떻게 개선할 것인지 논의했습니다. 기존 Style의 변경 요청이 있다면 생산 가능 여부와 예상되는 문제도 함께 검토했습니다.

그래서 제가 경험한 Buyer Meeting은 단순한 영업 미팅이 아니었습니다.

새로운 오더를 만들기 위한 제안과 이미 발생한 생산 문제를 해결하기 위한 Production Management가 함께 이루어지는 자리였습니다.

2. Tech Pack과 Artwork를 받으면 Costing이 시작된다

바이어로부터 Costing용 Tech Pack과 Print Artwork를 받으면 본격적인 Costing을 시작했습니다.

티셔츠 한 장의 Cost를 계산하려면 생각보다 많은 항목을 확인해야 합니다.

제가 실제 Costing 업무에서 검토했던 항목에는 원사 가격, 원단 생산단가, 스타일별 요척, 봉제공임, 스크린 프린트 공임, 부자재, 포장비, 운송비 그리고 회사의 Margin 등이 있었습니다.

스크린 프린트 역시 단순히 프린트가 있다는 이유만으로 같은 가격을 적용할 수 없었습니다. 색상 수와 적용하는 기법 등에 따라 공임이 달라질 수 있기 때문에 프린트 공장과 가격을 확인해야 했습니다.

Main Label, Care Label, Hangtag, Factory Label 같은 부자재도 Cost에 포함해야 했습니다.

Packing 역시 Polybag만 계산하는 것이 아니라 박스당 몇 장을 넣을 것인지에 따라 Carton Size 등을 결정해야 했고, 운송도 해상인지 항공인지에 따라 비용 차이가 발생했습니다.

그래서 저는 Costing을 단순한 가격 계산이라고 생각하지 않았습니다.

생산 전체 과정을 이해해야 제대로 된 Cost를 만들 수 있는 업무였습니다.

3. Cost가 확정되면 PO와 작업지시서를 준비한다

바이어와 Cost가 확정되고 PO(Purchase Order)를 받으면 생산을 위한 작업지시서를 준비했습니다.

작업지시서는 이후 원단공장, 봉제공장, 부자재 업체 등에 필요한 수량을 계산하고 발주하는 기준이 되는 중요한 자료였습니다.

Style Number, Color별 수량, Size별 수량, 총 Order Quantity를 확인하고 Regular Size와 Extended Size의 단가도 확인했습니다.

납기일, Ship To, Packing Condition 역시 빠뜨리면 안 되는 항목이었습니다.

Costing 단계에서 합의했던 조건과 실제 PO 내용이 다른 경우도 있었습니다.

변경된 조건 때문에 추가 Cost가 발생하면 바이어에게 내용을 설명하고 Upcharge를 요청했습니다. 바이어가 기존 가격을 유지하려고 하면 회사의 최종 결정권자에게 보고한 뒤 진행 여부를 결정했습니다.

실제 업무에서는 여러 상황을 고려해 기존 가격으로 생산하게 되는 경우도 적지 않았습니다.

이런 경험 때문에 저는 Production Coordinator에게 바이어 대응과 Cost 관리가 서로 떨어진 업무가 아니라고 생각하게 됐습니다.

4. 원사 발주에서 작은 숫자 하나가 큰 손실을 만들 수 있다

작업지시서가 만들어지면 필요한 원사량을 계산했습니다.

제가 실제로 사용했던 기본적인 흐름은 다음과 같았습니다.

PO 수량 → 스타일별 수량 → 사이즈별 요척 → 색상별 필요 원단량 → Loss 반영 → 필요 원사량 계산 → 원사 발주

당시 제가 관리하던 생산에서는 기본적으로 편직 약 3%, 염색 약 10~11% 정도의 Loss를 반영해 계산했습니다.

이 수치는 제가 당시 생산환경에서 사용했던 관리 기준이며, 모든 공장과 모든 원단에 동일하게 적용되는 절대적인 수치는 아닙니다.

원사 발주량 계산은 특히 신중해야 했습니다.

필요량보다 적게 발주하면 원단이 부족해 PO 수량을 마무리하지 못할 수 있습니다. 반대로 지나치게 많이 발주하면 남은 원단이 재고가 되어 회사의 비용으로 남습니다.

몇백 장 규모라면 차이가 작을 수도 있지만 제가 담당했던 오더 중에는 10만 장에서 30만 장 규모의 대량생산도 있었습니다.

이 정도 수량에서는 작은 계산 차이도 큰 금액으로 바뀔 수 있습니다.

그래서 작업지시서는 작성한 사람 한 명의 확인으로 끝내지 않고 당시에는 상위 담당자 약 3명의 검수 과정을 거치기도 했습니다.

저는 이런 경험을 통해 생산관리에서 숫자는 단순한 숫자가 아니라 회사의 손익과 연결된다는 것을 배웠습니다.

5. 편직과 염색에서는 원단 중량과 폭을 중요하게 봤다

원단 생산에 들어가기 전에는 Color Approval도 필요했습니다.

바이어로부터 Original Color Swatch 또는 Pantone Number를 받아 원단공장에서 Lab Dip(Color Approval Swatch)을 진행하고, 이를 바이어에게 보내 승인을 받았습니다.

원단 종류도 확인했습니다.

Jersey, Rib, Fleece, French Terry 등 스타일에 어떤 원단이 사용되는지를 확인하고 중량, 폭, 조직, 색상, 수량 등의 조건을 관리했습니다.

제가 특히 중요하게 확인했던 것은 원단 중량과 원단 폭이었습니다.

원단 폭은 Pattern을 놓고 Marker 작업을 해본 뒤 원단을 효율적으로 사용할 수 있는 폭을 결정했습니다. 폭이 달라지면 같은 수량의 티셔츠를 생산하더라도 필요한 원단량이 달라질 수 있기 때문입니다.

중량도 중요했습니다.

이미 목표 중량을 기준으로 원사량을 계산해 발주했는데 실제 원단이 계획보다 무겁게 나오면 예상보다 많은 원사가 필요해 부족 문제가 생길 수 있습니다.

반대로 원단 중량이 승인된 기준보다 낮게 나오면 바이어 검사에서 문제가 되어 Chargeback으로 이어질 가능성도 있었습니다.

당시 생산에서는 원단공장에서 Shrinkage와 Torque도 확인해 결과를 전달받았고, 제가 관리했던 기준은 Shrinkage 5% 미만, Torque 3% 미만이었습니다.

이 역시 모든 원단에 적용되는 절대적인 기준이라기보다 제가 당시 담당했던 생산환경에서 관리했던 기준입니다.

원단 폭이나 중량에 문제가 생겨 부족분을 다시 생산하는 Makeup 작업이 필요해지면 결국 생산 스케줄과 납기에도 영향을 줄 수 있었습니다.

6. Proto부터 PPS까지, 샘플에도 목적이 있었다

대량생산 전에 여러 단계의 Sample을 진행했습니다.

먼저 Proto Sample은 Costing과 함께 진행했습니다.

바이어가 원하는 Style이 제대로 만들어졌는지를 확인하기 위한 샘플이었습니다.

Proto가 승인되면 **SZS(Size Set Sample)**를 진행했습니다. Fit Sample이라고도 불렀으며 실제 사람이 옷을 입어보고 SPEC에 문제가 없는지 확인하고 필요한 부분을 수정했습니다.

Costing과 Sample이 승인된 이후에는 **SMS(Salesman Sample)**를 제작했습니다.

이 샘플은 Sales 쪽으로 전달되어 판매 활동에 사용됐고, 이 과정을 거치면서 최종 Order Quantity가 결정됐습니다.

Bulk Production 직전에는 **PPS(Pre-Production Sample)**를 진행했습니다.

실제 본 생산에 들어가기 전에 최종적으로 문제가 없는지를 확인하는 단계였고, 제가 일했던 생산환경에서는 봉제공장에서 바이어 측 검사원이 확인하고 승인한 뒤 본 생산으로 넘어갔습니다.

제가 경험한 Sample은 단순히 예쁜 옷 한 장을 먼저 만들어보는 과정이 아니었습니다.

Cost, Fit, SPEC 그리고 실제 대량생산 가능성을 단계적으로 확인하는 과정이었습니다.

7. Cutting과 Sewing은 매일 숫자로 관리했다

본 생산이 시작되면 Cutting과 Sewing의 진행상황을 계속 확인했습니다.

Cutting 공장에는 최적의 요척을 계산하면서 만들었던 Marker를 전달했습니다.

그리고 계획했던 수량만큼 제대로 재단되고 있는지 매일 Cutting Report를 받아 확인했습니다.

원단의 Lot이나 Color 차이도 중요했습니다.

원단공장에서 만든 Shade Band를 기준으로 원단을 검토하여 서로 다른 Lot 때문에 완성품에서 이색 문제가 생기지 않도록 주의했습니다.

Shrinkage 영향을 줄이기 위해 제가 관리했던 현장에서는 재단 전에 원단을 풀어 약 반나절 정도 안정시킨 후 Cutting하도록 요청했습니다.

Sewing Line에서 첫 제품이 나오면 Line 담당자가 SPEC에 문제가 없는지를 먼저 확인한 뒤 계속 생산하도록 했습니다.

생산 중에는 검사원이 라인을 돌면서 제품을 무작위로 가져와 SPEC, 오염, 이색 등의 문제를 확인했습니다.

Sewing Capacity가 부족하다고 판단되면 봉제라인을 추가로 배정하도록 조치했습니다.

그리고 매일 공장에서 Production Report를 받아 계획했던 생산수량과 실제 생산수량을 비교했습니다.

저에게 생산 스케줄 관리는 계획표를 한 번 만들어놓고 기다리는 일이 아니었습니다.

매일 실제 생산량을 확인하고 문제가 생기기 전에 다음 조치를 결정하는 일이었습니다.

8. Screen Printing에서 제가 담당했던 것은 생산관리였다

Screen Printing은 전문적인 기술영역이 있기 때문에 제가 모든 프린팅 기술을 직접 다룬 것은 아닙니다.

제가 담당했던 것은 Production Management였습니다.

바이어에게 Art File을 받으면 공장 Sample Team에 전달하여 Sample Print를 요청했습니다.

비슷한 색상의 원단에 프린트 작업을 한 뒤 바이어에게 전달하여 승인을 받고, 승인된 내용을 기준으로 다음 Sample과 생산을 진행했습니다.

특히 제가 확인했던 것 중 하나가 Artwork Placement였습니다.

예를 들어 Neckline으로부터 몇 인치 아래에 Artwork가 위치해야 하는지 확인했습니다.

Regular Size인 S~XL과 Extended Size인 2XL~3XL에서 서로 다른 크기의 Screen Print를 사용하는 경우도 있었기 때문에 Artwork Size 역시 확인해야 했습니다.

Waterbase, Plastisol 등의 세부적인 프린트 기술은 전문 기술자들의 영역이었습니다.

저는 기술자가 아니었기 때문에 이 부분을 제가 직접 작업한 것처럼 설명하고 싶지는 않습니다.

대신 Production Coordinator로서 승인된 Artwork가 정해진 위치와 조건에 맞게 생산으로 연결되는 과정을 관리하는 역할을 했습니다.

9. QC는 마지막에 불량을 찾는 일만은 아니었다

티셔츠 생산에서 QC는 매우 중요했습니다.

제가 직접 QC 검사원으로 제품을 검사했던 것은 아닙니다.

하지만 Production을 관리하려면 기본적인 QC 기준을 알고 있어야 한다고 생각했기 때문에 저 역시 공부했고, 공장의 QC 담당자들이 AQL(Acceptable Quality Limit) 체계를 기본으로 검사할 수 있도록 정기적인 교육을 요청했습니다.

제가 알고 관리해야 했던 항목에는 봉제상태, 원단상태, 마감 그리고 SPEC 등이 있었습니다.

봉제에서는 SPI(Stitches Per Inch), Skipped Stitch, 올 풀림이나 터짐 등을 확인했습니다. 당시 일반적으로 관리했던 SPI는 인치당 10~12땀 정도였지만, 이것 역시 모든 제품에 동일하게 적용되는 기준은 아닙니다.

원단에서는 흠집, 이염, 올 튐, Pinhole, Leg Twist 또는 Skewness 등을 확인했습니다.

마감에서는 잔실 정리 상태와 Neck Label, Care Label 등의 봉제상태를 확인했고 완성된 제품의 SPEC이 정해진 Tolerance 안에 들어오는지도 중요했습니다.

제가 QC 전문 기술자는 아니었지만 Production Coordinator라면 적어도 어떤 문제가 품질 문제이고 그것이 생산과 Cost에 어떤 영향을 주는지는 알아야 한다고 생각했습니다.

10. Packing과 Shipping까지 끝나야 PO가 끝난다

제품 생산이 끝났다고 해서 Production Coordinator의 일이 끝나는 것은 아니었습니다.

Packing 단계에서는 먼저 PO 수량과 실제 완성수량을 비교했습니다.

Size별 수량을 확인하고 제품을 Individual Polybag으로 포장하는지, 여러 제품을 함께 Blast Bag으로 포장하는지 등 바이어가 요구한 Packing Condition을 확인했습니다.

Carton Packing에서는 박스 외부에 Style, Color, Size, Quantity 등이 표시되는 Label이 제대로 적용되는지도 확인했습니다.

최종적으로 PO 대비 실제 출고 가능한 수량을 확정하면 바이어에게 Final Invoice와 Packing List를 전달했습니다.

이후 Shipping Mark와 Label, 필요한 선적서류를 준비하고 출고를 진행했습니다.

제가 담당했던 대량생산 물량은 대부분 해상운송으로 출고했습니다.

하지만 생산과정에서 수량이 부족해 Makeup 생산을 하고 정상적인 선적에 함께 싣지 못하는 경우에는 부족수량을 맞추기 위해 항공으로 보내야 할 때도 있었습니다.

이렇게 되면 생산 중의 작은 수량 문제가 마지막에는 추가 생산뿐 아니라 비싼 항공운송 비용으로까지 연결될 수 있습니다.

그래서 생산 초기의 작업지시서와 요척, 원사 발주부터 정확하게 관리하는 것이 중요했습니다.

티셔츠 한 장을 생산한다는 것

25년 동안 Production Management 업무를 하면서 저는 티셔츠 생산을 단순히 옷을 만드는 과정이라고 생각하지 않았습니다.

Buyer Meeting에서 시작한 하나의 Style이 Costing과 PO를 거쳐 Yarn, Fabric, Cutting, Sewing, Screen Printing, QC, Packing을 지나 Shipping까지 가려면 많은 사람들이 정해진 시간 안에서 함께 움직여야 합니다.

그 과정에서는 예상하지 못한 문제도 계속 발생합니다.

원단이 부족할 수도 있고, 생산량이 계획에 미치지 못할 수도 있으며, Sample이나 Quality에 문제가 생길 수도 있습니다. Costing 때 예상했던 조건과 실제 PO 조건이 달라지는 경우도 있습니다.

Production Coordinator의 역할은 문제가 전혀 생기지 않게 만드는 것만은 아니었습니다.

문제가 생겼을 때 Cost, Quantity, Quality, Delivery에 어떤 영향을 주는지를 빠르게 판단하고 바이어와 공장 사이에서 해결책을 찾는 것이 더 중요했습니다.

제가 특히 중요하게 생각했고 자신 있었던 업무도 바이어 대응, Cost 관리 그리고 Production Schedule 관리였습니다.

몇 센트의 Cost 차이, 하루의 생산 지연, 작은 수량 계산의 오류가 10만 장, 20만 장, 30만 장의 대량생산에서는 회사의 Margin과 납기에 큰 차이를 만들 수 있기 때문입니다.

TEE STEPS에서는 앞으로 이 글에서 간단히 다룬 Costing, 원사와 원단, 요척, Sample, Cutting, Sewing, Screen Printing, QC, Production Schedule, Packing과 Shipping 등을 제가 실제 현장에서 경험했던 사례를 중심으로 하나씩 자세히 기록해보려고 합니다.

인터넷에서 찾은 의류 용어를 다시 정리하는 것보다는 제가 오랜 시간 생산현장에서 직접 부딪치면서 알게 된 것들, 실수하면 어떤 문제가 발생했는지, 그리고 Production Coordinator의 입장에서 무엇을 중요하게 봤는지를 이야기하겠습니다.

티셔츠 한 장은 단순해 보입니다.

하지만 그 한 장이 정해진 가격과 품질, 수량 그리고 납기를 맞춰 바이어에게 도착하기까지는 생각보다 훨씬 많은 판단과 관리가 필요했습니다.

그것이 제가 25년 동안 경험한 티셔츠 Production Management였습니다.