티셔츠 생산 공장은 어떻게 선택할까? 가격보다 먼저 확인했던 7가지

가장 싼 공장이 가장 좋은 공장일까요?

티셔츠 생산을 처음 접하는 분이라면 여러 Factory에서 Quote를 받은 뒤 가장 낮은 가격을 제시한 곳에 Order를 주는 것이 가장 좋은 방법이라고 생각할 수 있습니다.

가격은 당연히 중요합니다.

저 역시 Production Coordinator로 근무하면서 Cost를 매우 중요하게 관리했습니다.

한 장에 몇 센트의 차이도 10만 장, 20만 장, 30만 장 규모의 Order가 되면 회사의 Cost와 Margin에 큰 차이를 만들 수 있기 때문입니다.

그런데 25년 넘게 Production을 관리하면서 제가 배운 것은 가격이 싸다는 이유 하나만으로 좋은 Factory라고 판단할 수는 없다는 것이었습니다.

Sewing Price는 좋습니다.

그런데 필요한 날짜에 생산할 Capacity가 없습니다.

또는 생산속도는 빠른데 Quality가 안정적이지 않습니다.

SPEC 문제가 반복됩니다.

Daily Production Report와 실제 생산수량이 맞지 않습니다.

문제가 생겼을 때 정확한 상황을 알려주지 않습니다.

이런 Factory라면 처음에는 몇 센트를 절약했더라도 Production이 끝날 때 더 큰 Cost를 부담할 수 있습니다.

그래서 제가 Factory를 볼 때 중요하게 생각했던 질문은 단순했습니다.

“얼마에 만들 수 있습니까?”

그것만 묻지 않았습니다.

“필요한 품질의 제품을, 필요한 수량만큼, 약속한 날짜까지 안정적으로 만들 수 있습니까?”

저에게 좋은 Factory는 이 질문에 실제 Production 결과로 답할 수 있는 곳이었습니다.

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1. 첫 번째는 역시 Cost였습니다

Factory를 선택하면서 Cost를 보지 않을 수는 없습니다.

Buyer에게 경쟁력 있는 가격을 제시해야 하고 회사 역시 필요한 Margin을 확보해야 하기 때문입니다.

제가 Costing을 할 때는 Yarn, Fabric, Consumption, Sewing, Printing, Trims, Packing, Freight와 Factory Margin 등을 함께 계산했습니다.

그중 Sewing Factory의 Quote 역시 중요한 부분이었습니다.

예를 들어 두 Factory가 같은 Style에 대해 서로 다른 Sewing Price를 제시했다면 당연히 차이를 확인했습니다.

하지만 여기에서 바로 싼 Factory를 선택하지는 않았습니다.

왜 가격 차이가 발생하는지를 함께 생각해야 했습니다.

Factory의 생산조건이 다를 수 있습니다.

Capacity가 다를 수 있습니다.

Style에 대한 경험이 다를 수 있습니다.

그리고 가장 중요한 Quality와 Delivery 능력도 다를 수 있습니다.

Quote는 Factory를 비교하는 시작점이지 최종 판단의 전부는 아니었습니다.

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2. 두 번째는 실제 Sewing Capacity였습니다

Buyer에게 PO를 받으면 Quantity와 Delivery Date가 정해집니다.

그러면 Factory가 해당 기간에 필요한 Quantity를 실제로 생산할 수 있는지를 확인해야 합니다.

제가 중요하게 봤던 것이 Sewing Capacity였습니다.

하지만 여기서 Capacity를 단순히 “Sewing Line이 몇 개입니까?”라는 숫자로만 판단하면 안 됩니다.

공장에 10개 Line이 있다고 해도 10개를 모두 제 Order에 사용할 수 있는 것은 아닙니다.

다른 Buyer의 Order가 이미 생산 중일 수 있습니다.

앞으로 시작해야 할 다른 Style이 잡혀 있을 수도 있습니다.

따라서 제가 알아야 했던 것은 공장 전체 Line 숫자보다 내 Order에 실제로 몇 개 Line을 언제부터 사용할 수 있는가였습니다.

이 차이는 매우 중요했습니다.

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3. Line 수보다 실제 Daily Output을 봐야 했습니다

예를 들어 Factory A가 “4개 Line을 사용할 수 있습니다”라고 하고 Factory B는 “3개 Line을 사용할 수 있습니다”라고 말한다고 해보겠습니다.

Line 숫자만 보면 Factory A가 더 많은 Quantity를 생산할 것처럼 보입니다.

하지만 실제 Production은 그렇게 단순하지 않습니다.

Style의 난이도가 다릅니다.

작업자의 숙련도도 다릅니다.

Machine 배치와 Line Balance도 다를 수 있습니다.

Quality 문제로 Rework가 많다면 생산효율도 떨어집니다.

그래서 저는 Line 수만큼이나 실제 Daily Production Quantity를 중요하게 봤습니다.

하루 계획수량과 실제 생산수량을 비교하면 Factory의 현실적인 Capacity가 보이기 시작합니다.

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4. Factory가 말하는 Capacity와 실제 Capacity는 다를 수 있었습니다

Order를 받기 전에는 많은 Factory가 충분히 생산할 수 있다고 이야기할 수 있습니다.

하지만 Production Coordinator에게 필요한 것은 말이 아니라 실제 숫자였습니다.

Sewing을 시작하면 Daily Production Report를 받았습니다.

오늘 몇 장을 생산했는지 확인합니다.

계획한 Quantity와 비교합니다.

차이가 발생했다면 그 이유를 확인합니다.

이런 기록이 며칠 쌓이면 현재 Factory가 약속한 Capacity를 실제로 보여주고 있는지 판단할 수 있습니다.

저는 그래서 Production Schedule을 관리할 때 항상 Plan과 Actual을 비교했습니다.

Factory가 하루 5,000pcs를 생산할 수 있다고 했는데 실제로 계속 3,500~4,000pcs 수준이라면 Schedule은 그 실제 숫자를 기준으로 다시 봐야 합니다.

말로 약속한 Capacity만 믿고 기다릴 수는 없었습니다.

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5. 세 번째는 Quality였습니다

Factory 선택에서 제가 중요하게 생각했던 또 하나는 Quality입니다.

Sewing Cost가 낮고 Capacity도 충분합니다.

그런데 Quality가 좋지 않다면 어떻게 될까요?

Skipped Stitch가 반복됩니다.

SPEC이 Tolerance를 벗어납니다.

Sewing Finish가 좋지 않습니다.

Stain이나 다른 Defect가 계속 발견됩니다.

그러면 QC에서 많은 제품이 걸릴 수 있습니다.

Repair와 Rework가 필요합니다.

Production Quantity는 10,000pcs가 나왔지만 실제 Shippable Good Quantity는 그보다 적을 수 있습니다.

결국 Capacity를 판단할 때도 단순 Production Quantity가 아니라 Good Quantity를 생각해야 했습니다.

많이 만드는 Factory보다 정상적으로 출고할 수 있는 제품을 안정적으로 많이 만드는 Factory가 더 좋은 Factory였습니다.

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6. Quality가 나쁘면 싼 Sewing Cost의 의미가 사라질 수 있습니다

예를 들어 Factory A의 Sewing Cost가 Factory B보다 한 장에 몇 센트 저렴하다고 생각해보겠습니다.

대량 Order에서는 분명 큰 금액입니다.

하지만 Factory A에서 Defect가 많이 발생한다면 추가비용이 생길 수 있습니다.

Repair가 필요합니다.

Rework가 필요합니다.

추가 QC가 필요할 수도 있습니다.

Good Quantity가 부족하면 Makeup Production을 해야 할 수 있습니다.

그 때문에 Main Shipping Schedule을 놓친다면 상황에 따라 추가 Freight까지 발생할 수 있습니다.

그러면 처음에 절약했던 몇 센트가 실제로는 절약이 아닐 수 있습니다.

이것이 제가 지난 Cost Management 글에서 말씀드린 내용과 연결됩니다.

좋은 Cost Management는 가장 싼 가격을 찾는 것이 아니라 불필요한 Cost가 발생하지 않도록 전체 Production을 관리하는 것이었습니다.

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7. 네 번째는 Delivery를 지킬 수 있는 공장인가였습니다

Buyer에게 좋은 Quality의 제품을 만들었더라도 약속한 날짜를 지키지 못하면 Production은 성공했다고 보기 어렵습니다.

특히 제가 담당했던 Bulk Order에서는 Ocean Shipment가 기본인 경우가 많았습니다.

Factory Production이 늦어지면 Packing이 늦어집니다.

Packing이 늦어지면 계획했던 Shipping Schedule에 영향을 줄 수 있습니다.

Main Shipment를 놓치거나 부족수량이 생기면 Makeup Production을 해야 할 수도 있습니다.

상황에 따라 Makeup Quantity를 Air로 보내야 하는 경우도 있었습니다.

따라서 Factory를 선택할 때 저는 단순히 “만들 수 있습니까?”가 아니라 **“언제까지 만들 수 있습니까?”**를 함께 봐야 했습니다.

Quantity와 Delivery는 항상 연결되어 있었습니다.

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8. Delivery Reliability는 한 번의 약속으로 판단하기 어려웠습니다

Factory에서 “걱정하지 마세요. 날짜 맞출 수 있습니다”라고 말하는 것은 어렵지 않습니다.

Production Coordinator는 그 말 뒤에 있는 근거를 봐야 했습니다.

현재 Factory에 어떤 Order들이 진행되고 있는지,

내 Style에 몇 개 Line을 사용할 수 있는지,

Fabric이 준비됐을 때 바로 Cutting과 Sewing을 시작할 수 있는지,

실제 Daily Output이 필요한 수준인지,

Production이 조금 늦어졌을 때 추가 Capacity를 확보할 수 있는지,

이런 조건을 함께 봐야 했습니다.

그리고 결국 가장 중요한 것은 실제 Production 결과였습니다.

약속한 날짜를 반복해서 지키는 Factory라면 다음 Order를 계획할 때 신뢰할 수 있는 정보가 쌓입니다.

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9. 다섯 번째는 문제가 생겼을 때 얼마나 빨리 알려주는가였습니다

제가 Factory를 관리하면서 중요하게 생각했던 부분 중 하나는 Communication이었습니다.

Production에서는 문제가 생길 수 있습니다.

Machine 문제가 발생할 수 있습니다.

작업자가 부족할 수 있습니다.

Quality Issue가 생길 수 있습니다.

Daily Output이 계획보다 떨어질 수도 있습니다.

저는 문제가 발생하는 Factory 자체를 무조건 나쁜 Factory라고 생각하지 않았습니다.

어떤 Production에서도 예상하지 못한 상황은 생길 수 있기 때문입니다.

더 위험한 것은 문제가 있는데 알려주지 않는 것이었습니다.

Production Coordinator가 문제를 늦게 알게 되면 대응할 시간도 줄어듭니다.

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10. 나쁜 소식일수록 빨리 알아야 했습니다

예를 들어 Sewing Production이 계획보다 20% 정도 부족하다고 생각해보겠습니다.

첫날 알게 되면 여러 방법을 검토할 수 있습니다.

Line Balance를 확인할 수 있습니다.

Factory와 원인을 논의할 수 있습니다.

추가 Line이 가능한지도 확인할 수 있습니다.

다른 공정의 Schedule을 조정할 수도 있습니다.

하지만 Shipping 며칠 전에 “사실 Quantity가 많이 부족합니다”라는 보고를 받는다면 선택지가 크게 줄어듭니다.

그래서 저는 좋은 Factory의 조건 중 하나를 문제를 숨기지 않고 빨리 공유하는 것이라고 생각했습니다.

좋은 Communication은 좋은 소식만 전달하는 것이 아니었습니다.

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11. 여섯 번째는 필요할 때 Capacity를 조정할 수 있는가였습니다

Production Plan을 세웠더라도 실제 상황은 달라질 수 있습니다.

초기 Production Speed가 예상보다 낮을 수 있습니다.

Buyer Delivery가 변경될 수도 있습니다.

다른 공정에서 Delay가 발생해 Sewing에 사용할 시간이 줄어들 수도 있습니다.

이런 경우 Factory와 Line 추가 또는 Production Capacity 조정을 협의해야 할 수 있습니다.

저 역시 실제 Production을 관리하면서 현재 Sewing Capacity로 Schedule을 맞추기 어렵다고 판단하면 추가 Line을 요청하고 조정했습니다.

이때 중요한 것은 Factory에 여유 Capacity가 있는지였습니다.

모든 Line이 이미 다른 Order로 가득 차 있다면 추가하고 싶어도 추가할 수 없습니다.

따라서 Factory의 전체 Production 상황을 이해하는 것도 중요했습니다.

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12. 그렇다고 처음부터 Line을 많이 넣는 것이 항상 좋은 것은 아니었습니다

납기를 안전하게 맞추기 위해 처음부터 많은 Sewing Line을 투입하면 좋을 것처럼 보일 수 있습니다.

하지만 Line을 늘리는 것도 관리가 필요합니다.

각 Line에서 첫 제품의 SPEC을 확인해야 합니다.

Quality가 일정하게 유지되는지도 봐야 합니다.

Line마다 작업자의 숙련도와 생산효율이 다를 수 있습니다.

필요 이상으로 Capacity를 배정하면 Factory 전체 Schedule에도 영향을 줄 수 있습니다.

그래서 중요한 것은 무조건 Line을 많이 사용하는 것이 아니라 Order Quantity와 Delivery에 맞는 적절한 Capacity를 계획하는 것이었습니다.

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13. 일곱 번째는 Factory 전체의 생산 흐름을 봤습니다

티셔츠 생산 Factory를 평가할 때 Sewing만 잘하면 된다고 생각할 수 있습니다.

하지만 실제 Production에서는 Cutting에서 Sewing으로 Quantity가 안정적으로 넘어와야 합니다.

Sewing 후에는 QC와 Packing도 따라가야 합니다.

Screen Printing이 별도 Factory에서 진행된다면 이동과 Print Capacity도 고려해야 합니다.

예를 들어 Sewing Capacity는 충분한데 Cutting이 계속 늦으면 Sewing Line이 기다릴 수 있습니다.

Sewing은 빠른데 Packing Capacity가 부족하면 완제품이 쌓일 수 있습니다.

그래서 저는 특정 공정 하나만 보는 것보다 Factory 전체의 Production Flow를 중요하게 생각했습니다.

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14. Cutting이 Sewing Capacity를 받쳐줘야 했습니다

Cutting 글에서 말씀드렸듯이 저는 Daily Cutting Report를 받아 Quantity를 확인했습니다.

그 이유 중 하나가 Sewing Schedule 때문이었습니다.

Sewing Line이 하루 5,000pcs를 생산할 Capacity가 있어도 Cutting에서 하루 3,000pcs만 공급된다면 실제 Sewing Capacity를 모두 사용할 수 없습니다.

Line은 준비됐지만 투입할 Cut Panel이 부족한 상황이 됩니다.

따라서 Cutting Plan은 Sewing Plan보다 앞에서 충분히 준비되어야 했습니다.

Capacity는 Sewing Machine 숫자만으로 만들어지는 것이 아니었습니다.

앞 공정이 필요한 Quantity를 제시간에 공급해줘야 실제 Capacity가 작동했습니다.

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15. Fabric 준비도 Factory Capacity와 연결됐습니다

Sewing Factory에 충분한 Line이 있어도 Fabric이 늦으면 Production을 시작할 수 없습니다.

제가 Full Package Production을 관리하면서 Yarn과 Fabric Schedule을 중요하게 봤던 이유입니다.

원사가 늦습니다.

Knitting이 늦습니다.

Dyeing이 늦습니다.

Color Approval에 문제가 생깁니다.

그러면 Fabric Delivery가 늦어집니다.

결국 Sewing Factory의 Capacity가 아무리 좋아도 사용할 수 있는 시간이 줄어듭니다.

그래서 Factory Capacity 문제처럼 보이는 상황이 실제로는 Fabric Schedule에서 시작된 경우도 생각해야 했습니다.

Production Coordinator는 한 공정만 보고 판단하면 안 됐습니다.

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16. Factory의 Daily Report는 신뢰의 문제이기도 했습니다

제가 Production을 관리할 때 Daily Report를 중요하게 본 이유는 Quantity 확인만이 아니었습니다.

Report가 실제 Production 상황을 정확하게 보여주는지도 중요했습니다.

오늘 5,000pcs가 생산됐다고 보고됐습니다.

그렇다면 실제로 그 Quantity가 어느 단계까지 완료됐는지 이해해야 합니다.

단순히 Sewing Line을 통과한 Quantity인지,

Finishing까지 완료된 Quantity인지,

QC 가능한 상태인지,

공장마다 Report의 기준이 다르면 숫자를 잘못 이해할 수 있습니다.

그래서 Production Coordinator와 Factory가 같은 숫자를 같은 의미로 사용하고 있는지도 중요했습니다.

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17. 큰 Order에서는 Factory Capacity 판단이 더 중요했습니다

10,000pcs Order와 300,000pcs Order는 같은 방식으로 생각하기 어렵습니다.

Order Quantity가 커지면 생산기간이 길어질 수 있고 필요한 Line과 Material도 많아집니다.

작은 Capacity 차이도 전체 Schedule에서는 큰 차이가 될 수 있습니다.

예를 들어 실제 Daily Output이 계획보다 1,000pcs 부족하다고 가정해보겠습니다.

하루는 1,000pcs입니다.

10일이면 단순 계산으로 누적 10,000pcs 차이가 될 수 있습니다.

20일이면 더 커질 수 있습니다.

그래서 큰 Order일수록 초기에 현실적인 Capacity를 확인하고 실제 Production이 시작된 뒤에는 Daily Output을 계속 추적하는 것이 중요했습니다.

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18. Factory를 너무 많이 나누는 것도 관리가 필요했습니다

큰 Order를 여러 Factory나 Line에 나누면 Capacity를 확보하는 데 도움이 될 수 있습니다.

하지만 관리해야 할 부분도 늘어납니다.

각 Factory 또는 Line에서 SPEC이 동일하게 유지되는지 확인해야 합니다.

Shade 관리가 필요합니다.

Quality 수준도 맞아야 합니다.

Production Report를 각각 확인해야 합니다.

Packing과 Final Quantity도 마지막에 정확하게 합쳐야 합니다.

따라서 Order를 여러 곳으로 나누는 것이 항상 정답이라고 말할 수는 없습니다.

Order Quantity와 Delivery, Factory Capacity와 Quality를 보고 판단해야 했습니다.

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19. Factory 선택은 생산 시작 전에 끝나는 결정이 아니었습니다

Factory를 선정하고 PO Production을 시작했다고 모든 판단이 끝나는 것은 아니었습니다.

실제 Production 결과를 계속 봐야 했습니다.

Daily Output은 어땠는가?

Quality는 안정적이었는가?

Delivery를 지켰는가?

문제가 생겼을 때 Communication은 어땠는가?

추가 Capacity가 필요했을 때 대응할 수 있었는가?

이런 경험이 다음 Order의 Factory 선택에 다시 반영됩니다.

그래서 Factory Evaluation은 한 번 작성하고 끝나는 점수표라기보다 실제 Production을 통해 계속 쌓이는 경험과 기록에 가까웠습니다.

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20. Buyer에게도 Factory Performance는 중요했습니다

Buyer가 원하는 것은 단순히 낮은 Factory Cost가 아닙니다.

원하는 Product가 필요한 Quality와 Quantity로 약속한 시점에 공급되어야 합니다.

Production이 계속 늦거나 Quality Issue가 반복되면 Buyer와의 관계에도 영향을 줄 수 있습니다.

Production Coordinator 입장에서는 Factory 문제를 단순히 Factory 내부 문제로 볼 수 없었습니다.

Factory Performance는 결국 Buyer Service와 연결됩니다.

그래서 Buyer에게 안정적으로 제품을 공급하려면 좋은 Factory Partner를 확보하고 관리하는 것이 중요했습니다.

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21. 싸지만 매번 문제가 생기는 Factory를 다시 계산해봐야 했습니다

Factory A가 한 장당 $0.05 저렴하다고 가정하겠습니다.

100,000pcs라면 단순 계산으로 $5,000의 차이입니다.

처음에는 상당한 절감처럼 보입니다.

그런데 Rework가 발생합니다.

Overtime이 생깁니다.

Production이 늦어집니다.

Makeup Quantity가 생깁니다.

일부 Quantity를 Air로 보내야 합니다.

이런 추가비용까지 포함하면 처음의 $5,000 절감이 그대로 남아 있다고 장담할 수 없습니다.

그래서 Factory Quote를 비교할 때는 보이는 Cost뿐 아니라 Production Risk도 함께 생각해야 했습니다.

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22. 반대로 비싸다고 무조건 좋은 Factory도 아니었습니다

여기서 반대의 오해도 피해야 합니다.

Sewing Cost가 높은 Factory라고 자동으로 Quality와 Delivery가 좋은 것은 아닙니다.

가격은 판단요소 중 하나일 뿐입니다.

결국 실제 Performance를 봐야 합니다.

Cost가 합리적인가?

Capacity가 충분한가?

Quality가 안정적인가?

Delivery를 지키는가?

Communication이 정확한가?

문제가 발생했을 때 해결능력이 있는가?

이런 조건을 종합해서 판단해야 했습니다.

제가 생각하는 좋은 Factory Selection은 가장 싼 곳을 찾는 것도, 가장 비싼 곳을 선택하는 것도 아니었습니다.

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23. 저는 Factory를 ‘가격’보다 ‘균형’으로 보게 됐습니다

25년 동안 여러 Production을 경험하면서 Factory를 판단하는 기준도 조금씩 달라졌습니다.

처음에는 Price Difference가 먼저 눈에 들어올 수 있습니다.

하지만 실제 Production을 반복하면 다른 숫자들이 보이기 시작합니다.

Daily Output이 보입니다.

Defect가 보입니다.

Repair Quantity가 보입니다.

Delivery Delay가 보입니다.

Air Freight가 보입니다.

Buyer Complaint가 보입니다.

이 숫자까지 보게 되면 Sewing Price 하나만으로 Factory를 평가하기 어려워집니다.

결국 중요한 것은 Cost, Capacity, Quality, Delivery 그리고 Communication의 균형이었습니다.

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24. 좋은 Factory와 일하면 Production Coordinator의 판단도 빨라졌습니다

오랫동안 안정적으로 일한 Factory라면 어느 정도의 경험 데이터가 쌓입니다.

이 Factory는 어떤 Style에 강한지 알 수 있습니다.

실제 Daily Capacity를 어느 정도 예상할 수 있습니다.

Quality 수준도 알고 있습니다.

문제가 생겼을 때 누구와 이야기해야 하는지도 압니다.

약속한 Schedule을 얼마나 신뢰할 수 있는지도 경험으로 알게 됩니다.

이런 정보는 다음 Production Plan을 세울 때 큰 도움이 됩니다.

따라서 좋은 Factory와의 관계는 단순히 한 번의 Order를 생산하는 거래 이상의 가치가 있었습니다.

안정적인 Factory Network 자체가 Production Management의 중요한 자산이라고 생각했습니다.

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25. Factory를 바꾸는 결정도 Cost만으로 해서는 안 됐습니다

새 Factory에서 더 좋은 Price를 제시했다고 기존 Factory를 바로 바꾸는 것도 조심해야 했습니다.

새로운 Factory에서는 아직 확인하지 못한 것이 많습니다.

실제 Capacity가 어느 정도인지,

Quality가 안정적인지,

Production Report가 정확한지,

Delivery Commitment를 지키는지,

문제가 생겼을 때 Communication이 빠른지,

이런 부분은 실제 Production을 통해 확인해야 합니다.

가격 차이가 충분히 매력적이라도 새로운 Risk가 생길 수 있습니다.

그래서 새로운 Factory를 평가할 때도 Quote와 함께 실제 생산능력과 관리능력을 확인하는 것이 중요했습니다.

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26. Production Coordinator는 Factory와 싸우는 사람이 아니었습니다

납기가 늦거나 Quality 문제가 생기면 Factory에 화를 내고 압박하는 것이 Production Management라고 생각하기 쉽습니다.

하지만 제가 경험한 업무에서는 그렇게 단순하지 않았습니다.

문제가 왜 생겼는지 알아야 했습니다.

Factory가 해결할 수 있는 문제인지 확인해야 했습니다.

우리 쪽에서 늦게 전달한 자료나 Fabric 때문에 발생한 문제는 아닌지도 봐야 했습니다.

Buyer Approval이 늦어 영향을 준 것은 아닌지도 확인해야 합니다.

원인을 정확하게 알아야 책임도 해결방법도 찾을 수 있습니다.

제가 Factory와 일하면서 중요하게 생각했던 것은 압박보다 정확한 상황 파악과 해결이었습니다.

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27. 결국 좋은 Factory는 회사의 Margin을 지켜주는 파트너였습니다

TEE STEPS에서 제가 반복해서 사용하는 생산관리의 기준이 있습니다.

Cost + Quantity + Quality + Delivery → Margin

Factory Selection에도 그대로 적용됩니다.

Sewing Price는 Cost와 연결됩니다.

Factory Capacity는 필요한 Quantity를 만들 수 있는지를 결정합니다.

공장의 작업과 QC 수준은 Quality와 연결됩니다.

Production Reliability는 Delivery를 결정합니다.

그리고 이 네 가지의 결과가 결국 회사의 Margin에 영향을 줍니다.

가격만 낮고 나머지 세 가지가 흔들리면 좋은 Factory라고 말하기 어렵습니다.

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제가 공장을 볼 때 마지막으로 확인했던 질문

Factory를 선택하고 Production을 관리하면서 제가 결국 중요하게 생각하게 된 질문을 정리하면 다음과 같았습니다.

이 Factory의 Price는 합리적인가?

우리 Order에 실제로 사용할 수 있는 Capacity가 있는가?

말하는 Capacity와 Daily Output이 일치하는가?

Buyer가 요구하는 Quality를 안정적으로 만들 수 있는가?

Delivery Date를 지킬 수 있는가?

문제가 생겼을 때 바로 알려주는가?

필요한 경우 Capacity를 조정할 수 있는가?

Cutting부터 Sewing, QC와 Packing까지 Production Flow가 안정적인가?

이 질문들에 대한 답이 좋아야 안정적인 Production이 가능했습니다.

결국 Factory Selection은 Sewing Price 비교가 아니라 Production Risk를 판단하는 일이었습니다.

25년 동안 의류 생산관리를 하면서 저는 싼 가격의 중요성을 누구보다 잘 알고 있었습니다.

Buyer에게 경쟁력 있는 Cost를 제공하지 못하면 Order 자체를 받기 어려울 수 있기 때문입니다.

하지만 Order를 받은 뒤에는 또 다른 책임이 시작됩니다.

그 가격으로 약속한 Quality를 만들어야 합니다.

PO Quantity를 채워야 합니다.

Delivery Date를 맞춰야 합니다.

그리고 회사의 Margin도 지켜야 합니다.

그래서 제가 생각하는 좋은 Factory는 가장 싼 Factory도, 가장 큰 Factory도 아니었습니다.

우리 Order를 이해하고, 약속한 품질과 수량을 안정적으로 생산하고, 문제가 생기면 숨기지 않고 함께 해결하며, 약속한 날짜에 제품을 완성할 수 있는 Factory.

그런 Factory가 Production Coordinator에게는 좋은 Partner였습니다.

그리고 좋은 Factory Partner를 찾고 유지하는 것 역시 Production Management의 중요한 능력 중 하나였습니다.

다음 글에서는 여기서 한 단계 더 들어가 Production에서 문제가 생겼을 때 Buyer에게 어떻게 대응했는가를 다뤄보겠습니다. Cost 변경, 생산지연, Style 변경이나 예상하지 못한 문제가 발생했을 때 제가 중요하게 생각했던 Buyer Communication과 문제 해결 방식을 실제 업무 경험 중심으로 정리하겠습니다.