원사를 주문했다고 원단 준비가 끝난 것은 아니었습니다

지난 글에서는 PO의 Style, Color, Size별 Quantity와 Consumption을 이용해 Fabric Requirement를 계산하고, 제가 당시 생산환경에서 사용했던 Loss를 반영해 Yarn Requirement로 연결했던 과정을 설명했습니다.

필요한 원사를 정확하게 계산해 주문하는 것은 매우 중요합니다.

하지만 Yarn Order가 끝났다고 Cutting에 사용할 원단이 바로 준비되는 것은 아닙니다.

원사는 Fabric으로 만들어져야 합니다.

제가 담당했던 Knit Garment Production에서는 Yarn을 이용해 필요한 Fabric을 만들고, Buyer가 요구하는 Color로 Dyeing하고, 생산된 Fabric이 요구조건에 맞는지를 확인해야 했습니다.

Production Coordinator 입장에서 이 과정은 단순히

Yarn → Knitting → Dyeing

이라는 세 단계만 확인하는 업무가 아니었습니다.

어떤 Fabric을 만들어야 하는가?

Weight는 맞는가?

Width는 맞는가?

Construction은 맞는가?

Color는 Buyer가 승인한 Color와 맞는가?

Shrinkage와 Torque는 관리기준 안에 있는가?

필요한 Quantity가 확보되었는가?

그리고 언제 Cutting Factory에 보낼 수 있는가?

이 모든 것을 Production Schedule과 함께 봐야 했습니다.

제가 25년 넘게 Production Management를 하면서 느낀 것은 분명했습니다.

좋은 Sewing은 좋은 Fabric에서 시작됩니다.

원단 단계에서 잘못된 문제를 Sewing에서 해결하기는 매우 어렵습니다.

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1. 먼저 어떤 Fabric을 만들어야 하는지 정확하게 확인했습니다

Fabric Production을 시작하려면 해당 Style에 어떤 원단이 필요한지 정확하게 알아야 합니다.

제가 업무에서 접했던 Fabric에는 Jersey, Rib, Fleece, French Terry 등 여러 종류가 있었습니다.

같은 티셔츠나 Knit Garment라고 해서 모두 같은 Fabric을 사용하는 것은 아닙니다.

Body Fabric과 Neck Rib이 다를 수도 있습니다.

Style에 따라 Fabric Construction이 달라집니다.

따라서 Yarn이 준비되어 있다는 이유만으로 바로 Knitting Order를 진행하는 것이 아니라 해당 Style의 Fabric Specification을 먼저 확인해야 했습니다.

제가 확인했던 기본적인 내용에는 다음과 같은 항목들이 있었습니다.

Fabric Type,

Construction,

Weight,

Width,

Color,

Quantity,

그리고 Buyer가 요구하는 품질조건입니다.

이 정보가 정확해야 Knitting Factory와 Dyeing Factory가 올바른 Fabric을 만들 수 있었습니다.

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2. Fabric Construction을 잘못 이해하면 다른 원단이 될 수 있습니다

Production Coordinator는 Knitting Technician은 아닙니다.

저 역시 편직기를 직접 세팅하는 전문 기술자의 역할을 했던 것은 아닙니다.

하지만 Production을 관리하려면 어떤 Fabric을 주문하고 있는지는 이해해야 했습니다.

Jersey와 Rib은 같은 원단이 아닙니다.

Fleece와 French Terry도 구조와 용도가 다릅니다.

Buyer가 요구한 Construction과 다른 Fabric을 생산하면 Weight와 Color가 맞더라도 올바른 제품이라고 할 수 없습니다.

따라서 기술적인 Machine Setting은 Factory Specialist가 담당하더라도 Production Coordinator는 Buyer Requirement와 Factory Production이 같은 Fabric을 이야기하고 있는지 확인해야 했습니다.

이것은 제가 Production Management에서 항상 중요하게 생각했던 역할 구분이기도 합니다.

모든 기술을 직접 수행할 필요는 없지만 내가 관리하는 제품의 기본조건은 이해해야 했습니다.

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3. Yarn이 준비되면 Knitting Schedule을 확인했습니다

Yarn Requirement를 계산하고 Yarn이 확보되면 Knitting Factory에서 Fabric을 생산할 수 있습니다.

이때 Quantity만 전달하고 기다리는 것으로 끝나지 않았습니다.

필요한 Fabric Type이 무엇인지,

Weight는 얼마인지,

Width는 어떻게 준비해야 하는지,

Quantity는 얼마인지,

언제까지 Knitting을 완료해야 하는지를 확인했습니다.

Production Schedule에서 Knitting이 늦어지면 뒤에 있는 Dyeing도 늦어집니다.

Dyeing이 늦어지면 Fabric Completion이 늦어집니다.

그러면 Cutting Start Date가 밀릴 수 있습니다.

결국 Sewing과 Shipping까지 영향을 받을 수 있습니다.

그래서 Knitting Schedule은 Fabric Factory만의 일정이 아니었습니다.

전체 Garment Production Schedule의 앞부분을 결정하는 중요한 일정이었습니다.

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4. 제가 사용했던 Knitting Loss는 약 3%였습니다

지난 글에서도 설명했듯이 제가 당시 담당했던 생산환경에서는 Requirement Calculation에서 **Knitting Loss 약 3%**를 적용했던 경우가 있었습니다.

다시 강조하지만 이것은 모든 Knitting Factory와 모든 Fabric에 적용되는 절대적인 업계 표준이라는 뜻이 아닙니다.

제가 실제 Production Management에서 사용했던 업무상의 기준입니다.

Fabric Construction, Yarn, Machine, Factory 조건 등에 따라 실제 Loss는 달라질 수 있습니다.

제가 중요하게 생각했던 것은 3%라는 숫자를 외우는 것이 아니었습니다.

Final Production에 필요한 Fabric Quantity를 확보하기 위해 앞 공정에서 발생할 수 있는 Loss까지 고려해야 한다는 것이었습니다.

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5. Knitting이 끝나면 Dyeing으로 넘어갔습니다

Knitted Fabric이 준비되면 다음으로 Dyeing Process가 이어집니다.

이 단계에서는 Buyer가 원하는 Color를 정확하게 만드는 것이 중요합니다.

Production에서 Color는 “Blue”, “Red”, “Gray”처럼 이름만 보고 판단할 수 있는 것이 아니었습니다.

같은 Navy라고 해도 Buyer가 원하는 Navy가 있습니다.

따라서 Buyer가 제공한 Color Reference를 기준으로 Color Approval 과정을 진행해야 했습니다.

제가 담당했던 업무에서는 **Original Color Swatch 또는 Pantone #**을 기준으로 Color를 준비하는 경우가 있었습니다.

그리고 Bulk Dyeing 전에 중요한 과정이 있었습니다.

바로 Lab Dip이었습니다.

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6. Lab Dip은 Bulk Dyeing 전에 Color를 확인하는 중요한 단계였습니다

Lab Dip은 Buyer가 원하는 Color를 맞추기 위해 준비하는 Color Approval Sample입니다.

Buyer가 Original Swatch를 보내거나 Pantone Number를 지정하면 그 Reference를 기준으로 Lab Dip을 준비했습니다.

그리고 Buyer에게 보내 Approval을 받았습니다.

이 과정이 중요한 이유는 간단합니다.

Bulk Fabric 전체를 먼저 Dyeing한 뒤 Color가 잘못되었다는 것을 발견하면 문제가 매우 커질 수 있기 때문입니다.

따라서 작은 Sample 단계에서 Color를 확인하고 승인받은 뒤 Bulk Production으로 넘어가는 것이 중요했습니다.

Production Coordinator 입장에서는 Lab Dip의 기술적인 Dye Recipe를 직접 만드는 것이 아니라

Lab Dip이 준비되었는지,

Buyer에게 보냈는지,

Approval을 받았는지,

그리고 그 Approval이 Bulk Dyeing Schedule에 맞는지를 관리하는 역할이 중요했습니다.

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7. Color Approval이 늦어지면 Fabric Schedule도 늦어질 수 있었습니다

Yarn이 준비되어 있습니다.

Knitting도 완료되었습니다.

그런데 Buyer의 Color Approval이 아직 나오지 않았다고 하겠습니다.

그러면 Production Schedule에서는 문제가 될 수 있습니다.

Dyeing을 진행해야 할 시점인데 Approval을 기다리게 됩니다.

하루가 지나고,

이틀이 지나고,

며칠이 지나면 Fabric Completion Date도 뒤로 갈 수 있습니다.

Fabric Completion이 늦어지면 Cutting에 사용할 시간이 줄어듭니다.

Sewing Schedule도 영향을 받을 수 있습니다.

그래서 저는 Buyer Approval을 단순히 Buyer의 업무라고 생각하지 않았습니다.

Production Coordinator가 Follow-up해야 하는 Production Schedule의 일부였습니다.

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8. Dyeing Loss는 당시 약 10~11%를 적용했던 경험이 있습니다

제가 담당했던 Production에서는 Dyeing Process에서 약 10~11% 정도의 Loss를 고려했던 경우가 있었습니다.

이 역시 모든 Dyeing Factory, Fabric, Fiber와 Process에 공통으로 적용되는 절대적인 기준이 아닙니다.

제가 당시 실제 생산관리에서 사용했던 기준의 사례입니다.

Fabric Type과 Dyeing Process, Factory Equipment와 Finishing 조건 등에 따라 실제 결과는 달라질 수 있습니다.

중요한 것은 Final Fabric Requirement만큼의 Greige Fabric을 Dyeing에 넣으면 무조건 같은 Quantity가 그대로 나오는 것으로 생각하지 않았다는 것입니다.

Production 과정에서 발생할 수 있는 Loss를 고려해 Material Requirement를 계획해야 했습니다.

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9. 원단에서 제가 특히 중요하게 봤던 것은 Weight였습니다

Fabric Production에서 제가 가장 조심했던 항목 중 하나가 Fabric Weight였습니다.

Weight가 왜 그렇게 중요했을까요?

첫 번째 이유는 Buyer의 Fabric Specification과 관련이 있기 때문입니다.

Buyer가 요구한 Weight보다 Fabric이 가볍게 생산되면 Requirement에 맞지 않을 수 있습니다.

Inspection에서 문제가 발견되면 Quality Issue가 될 수 있고, 상황에 따라 Chargeback과 같은 비용문제로 이어질 수도 있었습니다.

두 번째 이유는 Yarn Requirement와 연결되기 때문입니다.

우리는 Target Fabric Weight를 기준으로 필요한 Yarn을 계산합니다.

그런데 실제 Fabric이 계획보다 무겁게 나온다면 같은 양의 Fabric을 생산하는 데 더 많은 Yarn이 필요할 수 있습니다.

그러면 처음 계산했던 Yarn Requirement가 부족해질 가능성이 생깁니다.

제가 담당했던 환경에서는 Mill의 생산문제로 Fabric이 계획보다 무거워져 Yarn이 부족해진 경우 Fabric Mill에서 부족분을 책임지고 보충했던 경험도 있었습니다.

이 경험 때문에 Fabric Weight를 단순한 품질 숫자로만 보지 않았습니다.

Weight는 Quality, Quantity, Cost를 동시에 움직일 수 있는 숫자였습니다.

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10. Weight가 무거우면 좋은 원단이라는 생각은 위험했습니다

일반 소비자 입장에서는 무거운 원단이 더 두껍고 좋은 제품이라고 느낄 수도 있습니다.

하지만 Production에서는 Buyer가 요구한 Specification에 맞는지가 중요합니다.

Buyer가 정해 놓은 Target Weight가 있다면 그 Requirement에 맞춰 생산해야 합니다.

무조건 무겁다고 좋은 것이 아니고, 무조건 가볍다고 좋은 것도 아닙니다.

Costing 역시 Target Fabric을 기준으로 이루어졌습니다.

따라서 Fabric Weight가 달라지면 처음 계산했던 Cost와 Material Requirement에도 영향을 줄 수 있습니다.

Production에서는 “더 많이 사용했으니 더 좋은 제품”이라는 방식보다 “승인된 Requirement에 맞는 제품인가”가 우선이었습니다.

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11. Weight만큼 Width도 중요했습니다

제가 Fabric에서 매우 중요하게 생각했던 또 하나가 Width였습니다.

Width는 Cutting과 Consumption에 직접 연결됩니다.

Cutting 단계에서는 Fabric Width 안에 Garment Pattern을 배치해 Marker를 만듭니다.

같은 Style이라도 Fabric Width가 달라지면 Pattern 배치효율이 달라질 수 있습니다.

Fabric을 효율적으로 사용할 수 있는 Width를 선택하면 Consumption을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

반대로 계획했던 Width와 실제 Bulk Fabric Width가 크게 다르면 기존 Marker와 Consumption을 그대로 사용할 수 없는 상황이 생길 수도 있습니다.

따라서 Width는 단순한 원단 치수가 아니었습니다.

Fabric Cost와 Cutting Efficiency를 연결하는 중요한 조건이었습니다.

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12. Width는 Costing 때부터 생각해야 했습니다

Fabric Width가 Cutting에서 중요하다고 해서 Cutting 직전에 처음 확인하는 것은 늦을 수 있습니다.

Costing에서 Consumption을 계산할 때부터 Fabric Width가 전제가 되기 때문입니다.

예를 들어 특정 Width를 기준으로 Marker를 만들고 Consumption을 계산해 Buyer에게 Price를 제시했다고 하겠습니다.

그런데 Bulk Production에서 Width가 달라져 Consumption이 증가한다면 실제 Fabric Cost도 증가할 수 있습니다.

Buyer Price는 이미 정해져 있는데 Actual Cost가 증가하면 회사의 Margin이 줄어들 수 있습니다.

그래서 제가 계속 강조하는

Costing → Production → Actual

의 연결이 Fabric에서도 중요했습니다.

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13. Shrinkage도 반드시 확인해야 했습니다

Fabric은 Washing이나 Finishing 이후 치수가 변할 수 있습니다.

Garment를 만든 뒤 Buyer가 요구한 SPEC을 유지하려면 Fabric Shrinkage를 이해해야 합니다.

제가 담당했던 일부 생산에서는 Shrinkage 5% 이하를 관리기준으로 사용했던 경험이 있습니다.

하지만 이 역시 모든 Buyer와 모든 Fabric에 공통적으로 적용되는 절대 기준이 아닙니다.

실제 생산에서는 해당 Buyer의 Fabric Specification과 Test Requirement를 우선해야 합니다.

Production Coordinator 입장에서 중요한 것은 Shrinkage Test를 직접 수행하는 전문 Laboratory Technician이 되는 것이 아니라 결과가 Buyer Requirement 안에 있는지 확인하고 Production에 영향을 줄 문제가 있는지를 판단하는 것이었습니다.

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14. Shrinkage는 Garment SPEC과 연결됐습니다

왜 Fabric Shrinkage가 중요한지 생각해보겠습니다.

Sewing 직후에는 Chest, Body Length, Sleeve Length가 모두 SPEC에 들어왔다고 하겠습니다.

하지만 Washing 후 Fabric이 예상보다 많이 줄어들면 Garment Measurement가 달라질 수 있습니다.

결국 Fabric 단계의 문제가 완성된 Garment의 Fit과 SPEC 문제로 나타날 수 있습니다.

그래서 Fabric Quality와 Garment Quality는 따로 떨어져 있지 않았습니다.

Production Coordinator는 앞 공정에서 발생한 문제가 뒤 공정에서 어떤 형태로 나타날 수 있는지 생각해야 했습니다.

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15. Torque도 제가 확인했던 중요한 항목이었습니다

Knit Fabric에서는 Torque도 중요한 관리항목 중 하나였습니다.

제가 담당했던 일부 Production에서는 Torque 3% 이하를 관리기준으로 사용했던 경험이 있습니다.

Torque 문제가 크면 Garment를 세탁한 뒤 Side Seam이 돌아가 보이는 등 외관에 영향을 줄 수 있습니다.

소비자가 티셔츠를 세탁했는데 옆선이 앞으로 돌아오거나 뒤쪽으로 틀어진다면 제품의 품질이 좋다고 느끼기 어렵습니다.

이 역시 실제 허용기준은 Buyer와 Fabric Specification에 따라 달라질 수 있습니다.

제가 강조하고 싶은 것은 숫자 자체보다 Fabric 단계에서 관리하지 않은 문제가 완성제품의 외관문제로 나타날 수 있다는 점입니다.

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16. Quantity가 맞아도 Quality가 맞지 않으면 사용할 수 없었습니다

Fabric Factory에서 “필요한 수량을 모두 생산했습니다”라는 보고를 받았다고 하겠습니다.

그것만으로 Production이 완료된 것은 아닙니다.

Weight가 맞는가?

Width가 맞는가?

Color가 승인된 Standard와 맞는가?

Shrinkage는 Requirement 안에 있는가?

Torque는 문제가 없는가?

Fabric Defect는 없는가?

이런 내용도 확인해야 합니다.

필요한 Fabric이 10,000이라고 했을 때 10,000이 모두 Buyer Requirement에 맞지 않는다면 실제 사용할 수 있는 Quantity는 달라질 수 있습니다.

그래서 저는 Material Management에서 Gross Quantity보다 Usable Quantity가 중요하다고 생각했습니다.

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17. Color는 승인됐어도 Lot 차이를 확인해야 했습니다

Bulk Dyeing에서는 모든 Fabric이 완전히 동일하게 보이는 것이 중요합니다.

특히 여러 Dye Lot이 있는 경우 Lot별 Shade Difference가 발생할 가능성을 관리해야 합니다.

Cutting 글에서 설명했던 Shade Band가 여기에서 연결됩니다.

Fabric Mill에서 Shade Band를 준비해 Sewing Factory로 보내고 Lot별 Color Difference를 확인했습니다.

왜 이 과정이 중요할까요?

같은 Garment의 Front와 Back이 서로 다른 Shade의 Fabric으로 만들어지면 완성제품에서 색상 차이가 눈에 보일 수 있기 때문입니다.

따라서 Fabric Lot을 구분하고 Cutting 단계에서도 Shade가 섞이지 않도록 관리하는 것이 중요했습니다.

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18. Shade 문제는 Sewing에서 고치기 어렵습니다

Front Panel은 Lot A에서 Cutting하고 Back Panel은 Lot B에서 Cutting했다고 하겠습니다.

두 Lot 사이에 눈에 띄는 Shade Difference가 있다면 Sewing이 아무리 완벽해도 완성된 Garment에서 Color Difference가 보일 수 있습니다.

Sewing Operator의 기술로 해결할 수 있는 문제가 아닙니다.

이런 문제는 Fabric과 Cutting 단계에서 예방해야 합니다.

그래서 Production Management에서는 항상

어느 공정에서 문제를 해결해야 가장 Cost가 적게 드는가?

를 생각하는 것이 중요했습니다.

Shade 문제는 Garment를 완성한 뒤 발견하는 것보다 Fabric 단계에서 발견하는 것이 훨씬 좋았습니다.

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19. Fabric Completion Date는 단순한 공장 보고 날짜가 아니었습니다

Fabric Factory에서 언제 Fabric을 완료할 수 있는지는 전체 Production Schedule에 매우 중요했습니다.

Cutting Factory는 Fabric이 있어야 움직일 수 있습니다.

Sewing Line을 특정 날짜부터 예약해 놓았는데 Fabric이 들어오지 않으면 Capacity를 제대로 사용할 수 없을 수 있습니다.

그래서 Fabric Completion Date를 확인할 때는 단순히

“다음 주에 끝납니다.”

라는 답만으로 부족했습니다.

현재 Knitting은 얼마나 진행됐는가?

Dyeing은 시작됐는가?

Color Approval은 완료됐는가?

Finishing은 언제 끝나는가?

Inspection은 언제 가능한가?

Factory로 언제 보낼 수 있는가?

이렇게 세분화해서 확인해야 실제 Schedule Risk를 판단할 수 있었습니다.

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20. Fabric이 늦어지면 Sewing Capacity를 잃을 수도 있었습니다

지난 Production Schedule 글에서 설명했듯이 Factory Capacity는 무한하지 않습니다.

Sewing Line을 특정 날짜부터 사용할 계획인데 Fabric이 늦어지면 그 Line이 다른 Order로 넘어갈 수도 있습니다.

그러면 Fabric이 도착한 뒤에도 바로 Sewing을 시작하지 못하는 상황이 생길 수 있습니다.

즉,

Fabric Delay 3일 = 전체 Production Delay 3일

이라고 단순하게 계산할 수 없는 경우도 있었습니다.

3일 늦은 Fabric 때문에 예약했던 Capacity를 놓치면 Delay가 더 커질 수도 있습니다.

그래서 Material Schedule과 Factory Capacity Schedule을 함께 봐야 했습니다.

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21. Fabric 문제가 생기면 빨리 알리는 것이 중요했습니다

Production에서 문제가 발생하지 않는 것이 가장 좋습니다.

하지만 실제 생산에서는 예상하지 못한 문제가 생길 수 있습니다.

Weight가 맞지 않습니다.

Width가 다릅니다.

Color Approval이 늦습니다.

Dyeing Schedule이 지연됩니다.

Quantity가 부족합니다.

이런 문제가 생겼을 때 가장 좋지 않은 방법 중 하나는 마지막까지 숨기거나 기다리는 것입니다.

Production Coordinator에게 필요한 것은 문제를 빨리 발견하고 영향범위를 판단하는 것이었습니다.

어느 Style이 영향을 받는가?

몇 Color가 영향을 받는가?

Cutting Start Date가 바뀌는가?

Sewing Line에 영향을 주는가?

Ship Date에 영향을 줄 가능성이 있는가?

이 정보를 바탕으로 Factory와 해결방법을 찾아야 했습니다.

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22. Fabric Production도 Daily Follow-up이 필요했습니다

Cutting과 Sewing에서 Daily Report를 확인했던 것처럼 Fabric도 Schedule Follow-up이 중요했습니다.

물론 공정마다 관리방법은 다릅니다.

하지만 기본 원리는 같았습니다.

Plan과 Actual을 비교하는 것입니다.

Knitting Complete Plan은 언제인가?

현재 Actual은 어디까지 왔는가?

Dyeing Plan은 언제인가?

Color Approval은 완료됐는가?

Fabric Inspection은 언제 가능한가?

Factory Delivery는 언제인가?

이 질문을 계속 확인해야 했습니다.

Production Coordinator는 Schedule을 만들어 놓고 기다리는 사람이 아니라 Schedule이 실제로 움직이고 있는지 계속 확인하는 사람이었습니다.

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23. Fabric Mill과 Sewing Factory 사이의 Communication도 중요했습니다

Fabric이 완성되면 다음 공정에서 사용할 수 있도록 정확하게 전달되어야 합니다.

Style,

Color,

Lot,

Quantity,

Fabric Specification 등이 Production 정보와 연결되어야 합니다.

특히 Shade가 다른 Lot을 구분해야 하는 경우 Fabric Mill의 정보가 Cutting과 Sewing Factory까지 제대로 전달되어야 했습니다.

Production Coordinator가 중간에서 Communication을 정확하게 하지 않으면 각 Factory가 자기 업무는 제대로 했어도 마지막 Garment에서 문제가 생길 수 있습니다.

Full Package Production에서 제가 배운 중요한 점 중 하나입니다.

각 공정의 품질만큼 공정 사이의 정보전달도 중요했습니다.

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24. 원단 문제는 결국 Cost 문제로 돌아왔습니다

Fabric Weight가 너무 무거워졌습니다.

Yarn Consumption이 증가할 수 있습니다.

Width가 계획과 다릅니다.

Marker Efficiency와 Fabric Consumption이 달라질 수 있습니다.

Color가 맞지 않습니다.

Re-Dye나 추가 작업이 필요할 수 있습니다.

Fabric Quantity가 부족합니다.

Makeup Production이 필요할 수 있습니다.

Fabric이 늦었습니다.

Sewing Schedule과 Shipping에 영향을 줄 수 있습니다.

결국 대부분의 Fabric 문제는 어느 순간 Cost와 연결됩니다.

그래서 저는 Fabric Management를 Quality Department만의 업무라고 생각하지 않았습니다.

Production Coordinator가 Costing과 Schedule까지 함께 이해해야 하는 이유였습니다.

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25. 좋은 원단이 좋은 봉제의 출발점이었습니다

Sewing Factory에 좋은 Operator가 있고 좋은 Machine이 있어도 Fabric 자체에 문제가 있다면 좋은 Garment를 만들기 어렵습니다.

Fabric Defect가 많습니다.

Shade가 다릅니다.

Shrinkage가 큽니다.

Torque가 큽니다.

Weight가 Requirement와 다릅니다.

Width가 계획과 다릅니다.

이런 문제는 Sewing Line에서 해결하기 어렵습니다.

그래서 Quality는 Final Inspection에서 처음 만드는 것이 아니었습니다.

Yarn,

Knitting,

Dyeing,

Fabric Inspection,

Cutting,

Sewing,

Printing,

Packing까지 각 단계에서 조금씩 만들어지는 것이었습니다.

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제가 Fabric Production을 관리하면서 확인했던 기본 흐름

25년 동안 Production Management를 하면서 제가 중요하게 생각했던 흐름을 정리하면 다음과 같습니다.

첫째, Fabric Specification을 확인했습니다.

Jersey, Rib, Fleece, French Terry 등 필요한 Fabric Type과 Construction을 확인합니다.

둘째, Weight와 Width를 확인했습니다.

Yarn Requirement, Consumption과 Marker의 전제가 맞는지 봅니다.

셋째, 필요한 Quantity를 확인했습니다.

PO와 Work Instruction을 기준으로 Color별 Fabric Requirement를 확인합니다.

넷째, Yarn Availability와 Knitting Schedule을 확인했습니다.

언제 Fabric Production을 시작할 수 있는지 봅니다.

다섯째, Knitting Progress를 Follow-up했습니다.

계획한 Quantity와 Completion Date를 확인합니다.

여섯째, Color Reference와 Lab Dip Approval을 확인했습니다.

Original Swatch 또는 Pantone #을 기준으로 Buyer Approval 상태를 확인합니다.

일곱째, Dyeing Schedule을 확인했습니다.

Approval과 Production Schedule이 연결되는지 봅니다.

여덟째, Fabric Quality를 확인했습니다.

Weight, Width, Color, Shrinkage, Torque 등 해당 Buyer Requirement를 확인합니다.

아홉째, Lot과 Shade를 관리했습니다.

필요한 경우 Shade Band를 통해 Lot별 Color Difference를 관리합니다.

열째, Fabric Completion과 Factory Delivery를 확인했습니다.

Cutting과 Sewing Schedule에 맞춰 Fabric이 준비되는지 끝까지 Follow-up합니다.

이것이 제가 경험했던 Fabric Production Management의 기본적인 흐름이었습니다.

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Production Coordinator는 염색 기술자가 아니어도 Fabric을 이해해야 했습니다

제가 이 글에서 꼭 구분하고 싶은 부분이 있습니다.

저는 Dyeing Technician이 아니었습니다.

직접 Dye Recipe를 만들거나 Dyeing Machine을 운전하는 사람이 아니었습니다.

Knitting Machine을 직접 세팅하는 Knitting Specialist도 아니었습니다.

그 업무는 각 분야의 전문 기술자들이 담당했습니다.

하지만 Production Coordinator는 기술자가 아니기 때문에 Fabric을 몰라도 되는 사람이 아니었습니다.

어떤 Fabric을 만들고 있는지,

Buyer가 무엇을 요구하는지,

Weight와 Width가 왜 중요한지,

Color Approval이 왜 필요한지,

Shrinkage와 Torque가 완성 Garment에 어떤 영향을 줄 수 있는지,

Fabric Delay가 Production Schedule에 어떤 영향을 주는지는 이해해야 했습니다.

그래야 Factory Specialist와 제대로 Communication할 수 있고 Buyer에게도 상황을 설명할 수 있었습니다.

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원단 생산관리는 Quantity와 Quality 그리고 Time을 동시에 관리하는 일이었습니다

Fabric Production을 숫자로만 보면 필요한 Yardage 또는 Weight를 맞추는 업무처럼 보일 수 있습니다.

하지만 제가 경험한 실제 Production에서는 세 가지가 동시에 맞아야 했습니다.

Quantity

필요한 원단이 충분해야 합니다.

Quality

Buyer Requirement에 맞는 Fabric이어야 합니다.

Time

Cutting과 Sewing Schedule에 맞춰 준비되어야 합니다.

Quantity가 충분하지만 Quality가 맞지 않으면 사용할 수 없습니다.

Quality가 좋지만 Quantity가 부족하면 PO를 완성할 수 없습니다.

Quantity와 Quality가 모두 맞아도 너무 늦게 들어오면 Delivery 문제가 생길 수 있습니다.

그리고 이 세 가지가 흔들리면 결국 Cost에도 영향을 줍니다.

그래서 Fabric Production은 제가 계속 이야기하는

Cost + Quantity + Quality + Delivery → Margin

이라는 Production Management의 핵심과 그대로 연결되어 있었습니다.

25년 동안 일을 하면서 제가 원단에서 특히 중요하게 기억하게 된 것은 Weight와 Width였습니다.

몇 개의 숫자에 불과해 보이지만 이 숫자가 Yarn Requirement, Consumption, Cutting Efficiency, Garment Quality 그리고 회사의 Margin까지 움직일 수 있었기 때문입니다.

그리고 한 가지를 더 배웠습니다.

원단 문제는 Sewing Factory에 도착한 뒤 해결하는 것보다 Fabric 단계에서 발견하고 해결하는 것이 훨씬 좋았습니다.

좋은 티셔츠는 Sewing Machine에서 처음 만들어지는 것이 아닙니다.

그보다 훨씬 앞에 있는 Yarn과 Fabric 단계에서 이미 시작되고 있었습니다.

다음 글에서는 이번 글에서 완성된 Fabric이 Cutting Factory에 들어가기 전에 반드시 확인해야 했던 Fabric Inspection과 Shade 관리를 더 깊게 다뤄보겠습니다. Fabric Defect, Lot 구분, Shade Band, Relaxation 그리고 Cutting 전에 왜 원단 상태를 확인해야 했는지를 실제 생산관리 경험을 중심으로 정리하겠습니다.