티셔츠 포장과 출고는 어떻게 관리할까? Packing부터 Shipping까지 25년 실무 경험

티셔츠 생산의 마지막은 Sewing이 아니라 Shipping이었습니다

티셔츠 한 장을 생산하기 위해 Buyer Meeting부터 Costing, PO, 원사 발주, Fabric Production, Sample, Cutting, Sewing, Screen Printing 그리고 QC까지 많은 과정을 거칩니다.

QC까지 통과했다면 이제 제품은 거의 완성됐다고 할 수 있습니다.

하지만 Production Coordinator의 업무는 여기서 끝나지 않았습니다.

제가 25년 넘게 Garment/T-Shirt Production Management 업무를 하면서 마지막까지 확인해야 했던 것이 바로 Packing과 Shipping이었습니다.

제품을 잘 만들었더라도 Packing Condition이 Buyer의 요구와 다르거나, Carton에 잘못된 Size가 들어가거나, 최종 Shipping Quantity가 PO와 맞지 않는다면 문제가 됩니다.

특히 생산 마지막에 발견되는 Quantity 부족은 앞 단계에서 발견되는 문제보다 해결할 시간이 훨씬 적습니다.

Main Shipment 날짜가 이미 가까워졌기 때문입니다.

그래서 저는 Packing과 Shipping을 단순히 완성된 티셔츠를 Polybag과 Carton에 넣어 보내는 작업이라고 생각하지 않았습니다.

Costing 단계에서 시작된 모든 숫자와 조건을 마지막으로 확인하고 Buyer에게 약속한 제품을 실제 Shipment로 완성하는 과정이었습니다.

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1. Packing을 시작하기 전에 PO Quantity부터 다시 확인했습니다

생산의 시작에는 항상 PO(Purchase Order)가 있었습니다.

PO에는 Style, Color, Size, Quantity, Delivery Date, Ship To와 Packing Condition 등 실제 생산과 출고에 필요한 중요한 정보가 들어 있습니다.

그리고 Packing 단계에 도착하면 저는 처음에 받았던 PO를 다시 생각해야 했습니다.

예를 들어 Total Order Quantity가 100,000pcs라고 해서 최종적으로 100,000pcs만 만들어졌는지를 확인하면 끝나는 것이 아니었습니다.

실제 PO는 Style별, Color별, Size별 Quantity로 나뉘어 있기 때문입니다.

따라서 Packing 단계에서는 단순한 Total Quantity보다 PO에서 요구한 Size Breakdown과 실제 Packing 가능한 Good Quantity가 맞는지를 확인하는 것이 중요했습니다.

생산 초기에 확인했던 숫자가 마지막 단계에서 다시 등장하는 것입니다.

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2. Total Quantity가 맞아도 Size별 수량이 틀리면 문제가 됩니다

예를 들어 PO가 S, M, L, XL 여러 Size로 구성되어 있다고 생각해보겠습니다.

전체 수량을 합하면 PO Quantity와 정확하게 일치할 수도 있습니다.

하지만 M Size가 부족하고 L Size가 그만큼 많다면 Buyer가 주문한 Size Breakdown과는 다릅니다.

Total Quantity만 보면 맞습니다.

하지만 PO 기준으로는 맞지 않습니다.

그래서 제가 Packing 단계에서 중요하게 확인했던 것 중 하나가 Size-by-Size Final Quantity였습니다.

Cutting 단계에서도 Size별 수량을 확인했고 Sewing Production에서도 Daily Quantity를 관리했습니다.

하지만 QC를 거치면서 Defect가 발견되고 일부 제품이 Repair 또는 Rework로 빠지면 실제 Packing 가능한 Good Quantity가 달라질 수 있습니다.

따라서 마지막에는 다시 확인해야 했습니다.

Style → Color → Size → Good Quantity

이 숫자가 최종 Shipment의 기본이었습니다.

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3. Sewing Quantity와 Shipping Quantity는 같은 숫자가 아닐 수 있습니다

Production Report에 Sewing 10,000pcs가 완료됐다고 기록되어 있다고 가정해보겠습니다.

그렇다고 반드시 10,000pcs 모두 Shipping 가능한 것은 아닙니다.

Screen Printing이 필요한 Style이라면 Print 과정에서 문제가 생길 수 있습니다.

QC에서 Sewing Defect나 Fabric Defect가 발견될 수도 있습니다.

Stain이나 Shade Difference가 발견될 수도 있고 SPEC을 벗어난 Garment가 나올 수도 있습니다.

Repair 가능한 제품은 다시 작업해서 Good Quantity로 돌아올 수 있지만 그렇지 못한 제품도 있을 수 있습니다.

따라서 제가 최종적으로 중요하게 봤던 숫자는 단순한 Production Quantity가 아니라 Shippable Good Quantity였습니다.

Production Coordinator는 생산됐다는 숫자와 실제 Buyer에게 보낼 수 있다는 숫자의 차이를 이해해야 했습니다.

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4. Packing 방법도 Buyer의 요구조건을 따라야 했습니다

Packing이라고 하면 티셔츠를 접어서 비닐에 넣는 단순한 작업처럼 생각하기 쉽습니다.

하지만 실제 Production에서는 Buyer 또는 Style에 따라 Packing Condition이 달라질 수 있습니다.

제가 담당했던 생산에서도 Individual Polybag으로 포장하는 경우와 Blast Bag 형태로 여러 제품을 함께 처리하는 경우가 있었습니다.

어떤 방법을 사용할지는 Production Coordinator가 임의로 결정하는 것이 아니었습니다.

PO와 Buyer의 Packing Instruction을 확인해야 했습니다.

Individual Polybag이 요구됐다면 한 장씩 지정된 방식으로 Packing해야 하고, 다른 Packing 방식이 지정되어 있다면 그 조건에 맞춰야 합니다.

이 과정에서도 작은 차이가 중요했습니다.

Garment를 아무리 잘 만들었어도 Buyer가 요구한 Packing Condition과 다르게 출고하면 최종 제품의 조건이 달라지는 것이기 때문입니다.

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5. Packing 조건은 처음 Costing할 때부터 이미 시작됐습니다

Packing은 생산 마지막 단계에 진행하지만 Cost 관점에서는 마지막에 처음 등장하는 항목이 아닙니다.

저는 Costing을 할 때부터 Packing Cost를 계산했습니다.

Polybag이 필요합니다.

Carton이 필요합니다.

한 Carton에 몇 장을 넣을 것인지에 따라 필요한 Carton 수량이 달라질 수 있습니다.

Carton Size와 Packing 방식 역시 Cost에 영향을 줄 수 있습니다.

그래서 Costing 단계에서 Packing 조건을 제대로 이해하지 못하면 나중에 실제 Packing Cost와 처음 계산했던 Cost 사이에 차이가 생길 수 있습니다.

제가 계속 강조하는 이유가 이것입니다.

Costing은 생산을 시작하기 전에 숫자만 계산하는 작업이 아니라 실제 Production Process 전체를 미리 생각하는 과정이었습니다.

마지막 Packing까지 이해해야 처음 Cost도 제대로 계산할 수 있었습니다.

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6. Carton에는 무엇을 넣는지만큼 무엇이 적혀 있는지도 중요했습니다

Garment를 Polybag에 넣고 Carton Packing을 시작하면 Carton 외부의 정보도 확인해야 했습니다.

제가 실제 업무에서 중요하게 확인했던 항목에는 Style, Color, Size, Quantity와 같은 Carton Label 정보가 있었습니다.

Carton 안에는 Navy Color L Size가 들어 있는데 외부 Label에는 M Size라고 적혀 있다면 문제가 됩니다.

Garment 자체는 정상이어도 물류단계에서는 잘못된 제품으로 처리될 수 있기 때문입니다.

특히 많은 Carton을 한꺼번에 출고하는 대량 Order에서는 Carton 외부 정보를 보고 제품을 구분하게 됩니다.

그래서 Packing에서는 안에 들어 있는 Garment와 외부 Label이 정확하게 일치하는지를 확인하는 것이 중요했습니다.

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7. Carton Packing은 단순히 박스를 채우는 일이 아니었습니다

Carton에 제품을 넣을 때도 Buyer가 요구한 Packing 방식과 수량을 따라야 했습니다.

한 Carton에 몇 장을 넣을 것인지, Size를 어떻게 구성할 것인지, Solid Size Packing인지 다른 Assortment 방식인지 등은 Order에 따라 달라질 수 있습니다.

제가 모든 Buyer의 Packing Rule을 하나의 기준으로 설명하지 않는 이유도 여기에 있습니다.

Buyer와 Style에 따라 조건이 달라질 수 있기 때문입니다.

중요한 것은 항상 같습니다.

PO와 Packing Instruction에 적힌 조건을 실제 Carton Packing까지 정확하게 연결하는 것입니다.

Production Coordinator에게 Packing은 단순한 Warehouse 작업이 아니었습니다.

잘못 Packing하면 Buyer가 제품을 받았을 때 문제가 발생할 수 있기 때문에 Production Management의 마지막 Quality Check 중 하나였습니다.

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8. Packing 단계에서는 수량을 다시 맞춰봤습니다

Packing이 진행되면 실제로 몇 장이 Packing됐는지가 분명해집니다.

그래서 저는 Packing 단계에서 다시 Quantity를 확인했습니다.

PO Quantity와 Sewing Quantity, QC 후 Good Quantity 그리고 실제 Packed Quantity를 비교합니다.

이 숫자가 서로 맞지 않는다면 이유를 찾아야 합니다.

특정 Size가 부족한 것인지 확인합니다.

Repair 중인 제품이 남아 있는지 확인합니다.

QC Hold Quantity가 있는지도 확인할 수 있습니다.

그리고 실제로 부족수량이 있다면 Main Shipment 전에 해결할 수 있는지를 판단해야 합니다.

제가 Production Management에서 숫자를 중요하게 생각했던 이유가 바로 이런 순간에 나타났습니다.

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9. 부족수량은 생산 마지막에 갑자기 만들어지는 것이 아닙니다

Packing 단계에서 500pcs가 부족하다는 것을 발견했다고 해보겠습니다.

표면적으로는 Packing 문제처럼 보일 수 있습니다.

하지만 실제 원인은 훨씬 앞에 있을 수 있습니다.

원사 발주량이 부족했을 수도 있습니다.

Fabric 생산수량이 부족했을 수도 있습니다.

Cutting에서 필요한 Quantity가 나오지 않았을 수도 있습니다.

Sewing Defect가 많았을 수도 있고 Print 또는 QC에서 사용할 수 없는 제품이 많이 발생했을 수도 있습니다.

즉, Packing에서 확인된 Shortage는 앞선 생산과정에서 누적된 결과일 수 있습니다.

그래서 저는 Production Quantity를 마지막에만 확인하지 않았습니다.

Cutting Report와 Sewing Daily Production Report를 계속 확인하고 각 단계의 Quantity를 추적했습니다.

Packing에서 처음 부족수량을 발견하면 이미 대응할 시간이 너무 적을 수 있기 때문입니다.

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10. 부족수량이 생기면 Makeup Production을 검토했습니다

Final Packing Quantity가 PO에 미치지 못한다면 부족한 제품을 어떻게 할 것인지 결정해야 합니다.

제가 실제 Production을 관리하면서 경험했던 방법 중 하나가 Makeup Production이었습니다.

부족한 Style, Color, Size를 확인한 뒤 추가로 생산하는 것입니다.

말로는 “부족한 만큼 다시 만들면 된다”고 간단하게 들립니다.

하지만 실제로는 그렇게 간단하지 않습니다.

Fabric이 남아 있는지 확인해야 합니다.

필요한 Trims가 있는지도 확인해야 합니다.

Sewing Capacity가 있는지 확인해야 합니다.

Print가 필요한 제품이라면 Print Schedule도 다시 잡아야 합니다.

QC와 Packing도 다시 진행해야 합니다.

그리고 무엇보다 시간이 남아 있는지 확인해야 합니다.

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11. Makeup Production은 처음 생산보다 비싸질 수 있습니다

대량생산은 Quantity가 많기 때문에 효율적으로 Line을 운영할 수 있습니다.

하지만 부족수량 몇백 장이나 몇천 장을 다시 만드는 Makeup Production은 상황이 다를 수 있습니다.

이미 Main Production Line은 다른 Style로 바뀌었을 수도 있습니다.

Fabric과 Trims를 다시 준비해야 할 수도 있습니다.

추가 Handling과 QC가 필요할 수도 있습니다.

따라서 Makeup Production은 단순히 부족한 Quantity만큼 원래 Cost를 곱해서 생각할 문제가 아니었습니다.

그리고 가장 큰 문제는 Shipping이었습니다.

Main Shipment에 함께 실을 수 없다면 별도로 보내야 할 수 있기 때문입니다.

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12. 대부분의 Bulk Order는 Ocean Shipment가 기본이었습니다

제가 담당했던 대량생산에서는 Ocean Shipment, 즉 해상운송이 기본적인 출고방법인 경우가 많았습니다.

대량의 Garment를 운송할 때 Cost 측면에서 중요한 선택이기 때문입니다.

하지만 Ocean Shipment에는 Schedule이 있습니다.

정해진 출항 일정에 맞춰 제품을 준비해야 합니다.

Production이 하루 이틀 늦어지는 것이 Factory 안에서는 작은 지연처럼 보일 수 있습니다.

하지만 그 지연 때문에 계획했던 Shipment를 놓친다면 문제의 크기가 달라집니다.

다음 Schedule까지 기다려야 할 수도 있고 Buyer의 Required Delivery에 영향을 줄 수 있습니다.

그래서 Production Coordinator에게 Factory Completion Date와 Shipping Schedule은 따로 떨어진 일정이 아니었습니다.

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13. Main Shipment를 놓치면 Shipping Cost가 달라질 수 있습니다

처음 Costing을 할 때 Freight Cost를 계산합니다.

그 Cost는 계획된 Shipping 방법을 기준으로 합니다.

그런데 Production Delay나 Shortage 때문에 계획이 바뀌면 처음 계산했던 Freight와 실제 Freight가 달라질 수 있습니다.

제가 실제 업무에서 경험했던 경우 중 하나가 Main Quantity는 Ocean으로 보내고, 부족수량을 Makeup한 뒤 Air Shipment로 보내는 경우였습니다.

Air Shipment는 시간을 줄여야 할 때 사용할 수 있지만 Cost 측면에서는 큰 부담이 될 수 있습니다.

결국 처음에는 몇백 장의 Shortage였는데 마지막에는 회사의 추가 Freight Cost로 돌아올 수 있습니다.

그래서 저는 생산 초기에 Quantity를 정확하게 계산하는 것을 매우 중요하게 생각했습니다.

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14. 원사 계산의 작은 실수가 마지막 Air Freight로 돌아올 수도 있습니다

앞선 원사 발주 글에서 제가 왜 Yarn Requirement를 여러 번 확인했는지 설명했습니다.

PO Quantity를 Style과 Size별로 나눕니다.

Consumption을 계산합니다.

Color별 Fabric Requirement를 계산합니다.

제가 당시 사용했던 Knitting Loss와 Dyeing Loss 등을 반영해 필요한 Yarn Quantity를 산출합니다.

10만 장, 20만 장, 30만 장 규모의 Order에서는 작은 계산 차이도 큰 Quantity가 될 수 있습니다.

만약 원사를 부족하게 주문하면 Fabric이 부족해질 수 있습니다.

Fabric이 부족하면 Cutting Quantity가 부족해집니다.

Cutting이 부족하면 Sewing Quantity도 부족합니다.

그리고 결국 Packing에서 PO Quantity를 채우지 못할 수 있습니다.

그러면 Makeup Production을 하고 상황에 따라 Air로 보내야 할 수도 있습니다.

즉,

Yarn Calculation → Fabric → Cutting → Sewing → Packing → Shipping

모든 숫자가 연결되어 있었습니다.

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15. Final Invoice와 Packing List도 중요한 출고자료였습니다

Packing이 완료되고 Final Shipping Quantity가 정리되면 Buyer에게 보내야 하는 중요한 자료가 있습니다.

제가 실제 업무에서 관리했던 것 중 하나가 Final Invoice와 Packing List였습니다.

Packing List에는 실제 Shipment가 어떻게 구성되어 있는지를 확인할 수 있는 정보가 필요합니다.

Production Coordinator 입장에서는 이 문서의 Quantity와 실제 Packing Quantity가 맞는지를 확인하는 것이 중요했습니다.

생산현장의 숫자와 Shipping Document의 숫자가 서로 다르면 문제가 됩니다.

PO에는 100,000pcs가 있습니다.

Factory의 Final Packing Report가 있습니다.

Packing List가 있습니다.

Invoice가 있습니다.

실제 Shipment가 있습니다.

이 숫자들이 서로 연결되어야 했습니다.

저는 생산관리를 오래 하면서 좋은 Production Coordinator는 숫자를 끝까지 따라가야 한다고 생각하게 됐습니다.

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16. Shipping Mark와 Label도 마지막까지 확인했습니다

Carton 외부에는 Buyer가 요구하는 Shipping Mark 또는 Label이 적용될 수 있습니다.

이 정보 역시 실제 Shipment를 구분하고 처리하는 데 중요한 역할을 합니다.

Packing 내부의 제품이 정확해도 외부 표시가 잘못되어 있다면 물류과정에서 문제가 발생할 수 있습니다.

따라서 Style, Color, Size, Quantity뿐 아니라 Buyer가 요구한 Shipping Mark와 Label이 제대로 적용됐는지를 확인해야 했습니다.

이 단계에서는 “제품은 잘 만들었으니 이제 끝났다”는 생각을 하면 안 됐습니다.

Buyer에게 정상적으로 전달되기 전까지는 Production이 완전히 끝난 것이 아니기 때문입니다.

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17. Ship To도 처음 PO에서부터 마지막까지 연결되는 정보였습니다

PO를 받았을 때 제가 Work Instruction에 반드시 넣었던 항목 중 하나가 Ship To였습니다.

제품을 어디로 보내야 하는지를 생산 초기부터 명확하게 알고 있어야 합니다.

Buyer에 따라 Distribution Center나 지정된 Destination이 다를 수 있습니다.

따라서 Shipping 단계에 와서 처음 확인하는 정보가 아니었습니다.

처음 Work Instruction에서 확인한 Ship To가 Packing과 Shipping Document까지 정확하게 이어져야 합니다.

이것 역시 제가 Production을 하나의 연결된 과정으로 보는 이유입니다.

초기에 잘못 입력된 정보 하나가 마지막 Shipment까지 따라갈 수 있습니다.

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18. Packing에서 발견된 문제는 해결할 시간이 가장 적었습니다

제가 Production Management를 하면서 가장 부담스럽게 느꼈던 상황 중 하나는 생산 마지막에 문제가 발견되는 경우였습니다.

Fabric 단계에서 문제가 발견되면 아직 Cutting과 Sewing 전에 대응할 시간이 있습니다.

Sewing 초기에 문제가 발견되면 Line을 조정할 수 있습니다.

하지만 Packing 단계에서 Quantity Shortage가 발견되면 Shipping Date가 바로 앞에 있을 수 있습니다.

따라서 선택할 수 있는 방법이 줄어듭니다.

Overtime을 해야 할 수도 있습니다.

추가 Line이 필요할 수도 있습니다.

Makeup Production을 서둘러야 할 수도 있습니다.

그리고 최악의 경우 추가 Air Freight를 검토해야 할 수도 있습니다.

그래서 제가 계속 강조했던 원칙이 있습니다.

문제는 가능한 한 앞 공정에서 발견해야 합니다.

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19. Shipping이 끝나야 Costing의 결과를 제대로 볼 수 있었습니다

처음 Buyer에게 Cost를 제안할 때 Yarn, Fabric, Sewing, Printing, Trims, Packing, Freight와 Factory Margin 등을 계산했습니다.

그때는 모두 계획입니다.

실제 생산을 진행하면서 그 계획이 현실이 됩니다.

Fabric Weight가 달라질 수 있습니다.

Production Delay가 발생할 수 있습니다.

Rework가 생길 수 있습니다.

Packing Quantity가 부족할 수도 있습니다.

Air Freight가 발생할 수도 있습니다.

그래서 Production이 끝나고 Shipping까지 완료돼야 처음 계산했던 Cost와 실제 Production 결과가 어떻게 달라졌는지를 제대로 볼 수 있었습니다.

제가 Production Coordinator가 숫자를 알아야 한다고 계속 강조하는 이유입니다.

Production의 결과는 결국 숫자로 회사에 돌아옵니다.

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20. 몇 센트의 차이는 마지막까지 따라옵니다

Costing 단계에서는 몇 센트의 차이가 작아 보일 수 있습니다.

하지만 100,000pcs라면 이야기가 달라집니다.

그리고 그 몇 센트를 절약하기 위해 무리하게 낮은 Sewing Cost나 Packing Cost를 선택했는데 Quality 문제가 생긴다면 더 큰 비용이 발생할 수 있습니다.

반대로 Production을 제대로 관리하지 못해 마지막에 Air Shipment가 발생하면 앞에서 절약했던 Cost가 한 번에 사라질 수도 있습니다.

제가 25년 동안 Production을 관리하면서 가장 중요하게 배운 부분 중 하나입니다.

Cost는 Costing Sheet 안에만 존재하지 않습니다.

Fabric, Cutting, Sewing, QC, Packing 그리고 Shipping 과정에서 계속 바뀔 수 있습니다.

Production Coordinator는 이 흐름을 끝까지 봐야 했습니다.

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21. Buyer Communication도 Shipping까지 계속됐습니다

Buyer와의 Communication은 Order를 받거나 Sample Approval을 받을 때만 필요한 것이 아니었습니다.

Final Quantity와 Shipping에서도 중요했습니다.

예상하지 못한 Shortage가 있다면 상황을 정확하게 전달해야 할 수 있습니다.

Main Shipment와 Makeup Quantity의 일정이 다르다면 그 내용도 관리해야 합니다.

Final Invoice와 Packing List 등 필요한 정보를 Buyer에게 전달해야 합니다.

제가 Buyer Communication에 자신이 있다고 생각했던 이유 중 하나도 이런 경험이 오랫동안 쌓였기 때문입니다.

좋은 소식만 전달하는 것이 Communication은 아니었습니다.

Production에서 문제가 발생했을 때 현재 상황을 정확하게 파악하고 가능한 해결방법과 함께 전달하는 것도 중요했습니다.

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22. Packing & Shipping에서도 결국 네 가지였습니다

TEE STEPS에서 지금까지 계속 말씀드린 생산관리의 기준이 있습니다.

Cost + Quantity + Quality + Delivery → Margin

Packing과 Shipping에서는 이 네 가지가 가장 분명하게 결과로 나타납니다.

Packing Material과 Freight는 Cost입니다.

PO와 Size Breakdown을 맞추는 것은 Quantity입니다.

Packing Condition과 Carton Label을 정확하게 적용하는 것은 Quality의 일부입니다.

Required Date에 맞춰 Shipment를 완료하는 것은 Delivery입니다.

그리고 Production Delay, Rework, Makeup Production, 추가 Air Freight 등이 발생하면 회사의 Margin에 영향을 줍니다.

결국 생산의 마지막 단계에서는 앞에서 관리했던 모든 요소가 하나로 모입니다.

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23. 제가 Packing과 Shipping에서 가장 중요하게 생각했던 것

Packing 단계에 들어가면 공장에는 완성된 티셔츠가 쌓여 있습니다.

겉으로 보면 생산이 거의 끝난 것처럼 보입니다.

하지만 Production Coordinator인 저는 이때 오히려 숫자를 더 주의 깊게 봐야 했습니다.

PO Quantity가 맞는가?

Style·Color·Size별 Good Quantity가 맞는가?

Packing Condition이 Buyer 요구와 일치하는가?

Carton Label은 안에 들어 있는 제품과 맞는가?

Final Invoice와 Packing List의 Quantity는 실제 Shipment와 맞는가?

Shipping Mark와 Ship To는 정확한가?

계획했던 Ocean Shipment Schedule을 맞출 수 있는가?

Shortage가 있다면 Makeup Production을 언제 끝낼 수 있는가?

이 질문들이 모두 해결돼야 저는 Production이 끝났다고 생각할 수 있었습니다.

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티셔츠 한 장은 결국 하나의 연결된 Production Process였습니다

TEE STEPS의 첫 글에서 저는 티셔츠 한 장이 만들어지는 전체 과정을 소개했습니다.

그리고 지금까지 각각의 단계를 실제 Production Management 경험을 바탕으로 하나씩 자세히 이야기했습니다.

Buyer Meeting → Tech Pack & Art File → Costing → PO → Consumption → Yarn → Fabric → Sample → Cutting → Sewing → Screen Printing → QC → Packing → Shipping

글로 나누어 설명하면 각각 별개의 공정처럼 보입니다.

하지만 제가 현장에서 경험한 Production은 그렇지 않았습니다.

원사 발주의 작은 계산이 Fabric Quantity를 결정합니다.

Fabric Quantity가 Cutting Quantity를 결정합니다.

Cutting Quantity가 Sewing에 영향을 줍니다.

Sewing Quality가 QC의 Good Quantity에 영향을 줍니다.

Good Quantity가 Packing Quantity가 됩니다.

그리고 최종 Packing Quantity가 Shipping Quantity가 됩니다.

어느 한 단계에서 문제가 발생하면 그 영향이 뒤로 계속 전달될 수 있습니다.

그래서 Production Coordinator는 한 공정만 볼 수 없었습니다.

전체를 봐야 했습니다.

제가 25년 동안 생산관리를 하면서 중요하게 생각했던 것도 결국 이것이었습니다.

좋은 티셔츠 생산은 단순히 제품을 잘 만드는 것만으로 끝나지 않습니다. 필요한 품질의 제품을, 필요한 수량만큼, 계획한 Cost 안에서, Buyer가 요구한 날짜에 정확하게 전달해야 합니다.

그리고 그 모든 과정을 연결해서 관리하는 것이 제가 경험했던 Production Management였습니다.

이것으로 TEE STEPS에서 처음 시작한 티셔츠 Full Package Production 전체 과정의 기본 시리즈가 한 바퀴 완성됩니다.

앞으로는 각 공정을 단순히 순서대로 설명하는 것에서 한 단계 더 들어가, 제가 현장에서 실제로 많이 고민했던 Cost 관리, Buyer 대응, Production Schedule, Factory 선택, 대량 Order에서 발생하는 문제와 손실을 줄이는 방법 등을 하나씩 이야기해보겠습니다.