티셔츠 QC는 무엇을 검사할까? AQL부터 SPEC·봉제·원단 검사까지 25년 실무 경험

QC는 출고 직전에 불량품을 찾는 일만이 아니었습니다

지금까지 TEE STEPS에서는 Costing부터 원사와 원단 생산, Sample, Cutting, Sewing 그리고 Screen Printing까지 티셔츠가 만들어지는 과정을 순서대로 이야기했습니다.

이제 Garment의 형태도 완성됐고 Artwork가 있는 제품이라면 Printing까지 마쳤습니다.

그러면 바로 Packing해서 출고하면 될까요?

그전에 반드시 확인해야 할 중요한 과정이 있습니다.

바로 QC(Quality Control), 품질관리입니다.

제가 Production Coordinator로 근무하면서 QC를 중요하게 생각했던 이유는 단순했습니다.

수만 장을 계획대로 생산했더라도 바이어가 요구하는 품질기준을 충족하지 못한다면 정상적인 제품으로 출고하기 어렵기 때문입니다.

하지만 여기서 한 가지 분명히 말씀드리고 싶은 부분이 있습니다.

저는 전문 QC Inspector로서 공장의 모든 제품을 직접 검사했던 사람이 아닙니다.

Factory에는 QC를 담당하는 전문 인력이 있었고 실제 검사 업무는 그들이 수행했습니다.

다만 Production Coordinator는 품질문제를 QC Department에만 맡겨놓을 수 없었습니다.

품질문제가 발생하면 Production Quantity와 Delivery Schedule 그리고 Cost까지 영향을 받기 때문입니다.

그래서 저 역시 QC의 기본을 공부했고, 제가 담당했던 생산에서는 AQL을 기본적인 품질관리 틀로 활용하면서 공장 QC 담당자들이 정기적으로 교육을 받을 수 있도록 요청하기도 했습니다.

25년 동안 Production을 관리하면서 제가 알게 된 것은 분명했습니다.

QC는 불량을 찾기 위한 마지막 단계가 아니라 회사의 Cost와 Delivery, 그리고 바이어와의 신뢰를 지키기 위한 생산관리의 일부였습니다.

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1. Production Coordinator도 QC를 알아야 했습니다

Production Coordinator의 업무는 Buyer와 Communication하고 PO를 받아 Factory에 생산을 요청한 뒤 Delivery Date를 맞추는 것만이 아니었습니다.

생산 중 문제가 발생하면 그것이 최종 Shipment에 어떤 영향을 줄 것인지 판단해야 했습니다.

예를 들어 Sewing Line에서 SPEC 문제가 반복되고 있다면 단순히 QC 담당자에게 “확인해 주세요”라고 말하고 끝낼 수 없습니다.

현재 몇 장이 생산됐는지, 어느 시점부터 문제가 발생했는지, Repair가 가능한지, Rework가 필요하다면 Production Schedule에 얼마나 영향을 주는지를 함께 생각해야 합니다.

Fabric Defect가 많이 발견돼도 마찬가지입니다.

해당 수량을 사용할 수 없다면 최종 Good Quantity가 부족해질 수 있습니다.

그렇다면 Makeup Production이 필요한지도 확인해야 합니다.

그래서 저는 전문 Inspector는 아니었지만 QC에서 사용하는 기본적인 용어와 검사 포인트를 이해하려고 노력했습니다.

Production Coordinator가 기술자와 같은 수준의 전문검사 능력을 갖출 필요는 없습니다.

하지만 QC에서 문제가 있다고 보고받았을 때 그 문제가 무엇을 의미하고 생산 전체에 어떤 영향을 줄 수 있는지는 이해해야 한다고 생각했습니다.

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2. 제가 QC 관리에서 접했던 AQL

제가 담당했던 생산에서는 QC와 관련해 **AQL(Acceptable Quality Limit)**이라는 개념을 접하고 활용했습니다.

대량생산된 제품 전체를 동일한 방식으로 하나하나 검사하는 것만이 현실적인 품질관리 방법은 아닙니다.

일정한 Sampling 기준에 따라 제품을 검사하고 발견된 Defect를 기준으로 Lot의 품질상태를 판단하는 방법이 사용됩니다.

AQL은 이러한 Sampling Inspection과 관련하여 의류 생산현장에서 접하게 되는 중요한 개념 중 하나였습니다.

제가 담당했던 업무에서는 공장 QC 직원들이 기본적인 AQL 개념과 검사방법을 제대로 이해하도록 하는 것이 중요하다고 생각했습니다.

그래서 공장 QC 담당자들이 정기적으로, 당시에는 월 단위로 교육을 받을 수 있도록 요청했던 경험도 있습니다.

다만 여기서 특정 AQL 숫자를 모든 의류에 적용되는 하나의 기준처럼 말씀드리고 싶지는 않습니다.

실제 검사기준과 Sampling Plan은 Buyer의 Quality Manual과 제품, Inspection Requirement 등에 따라 달라질 수 있기 때문입니다.

실제 생산에서는 항상 해당 Buyer가 요구하는 최신 검사기준을 먼저 확인해야 했습니다.

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3. QC는 Final Inspection에서 갑자기 시작되는 것이 아니었습니다

QC라고 하면 완성된 Garment가 Packing되기 전에 검사원이 제품을 확인하는 모습을 먼저 떠올릴 수 있습니다.

하지만 제가 Production을 관리하면서 중요하게 생각했던 것은 품질관리는 생산 중간부터 계속되어야 한다는 것이었습니다.

Cutting에서는 Shade와 Lot을 확인했습니다.

Sewing Line에서는 처음 생산된 Garment의 SPEC을 확인하고 Inspector가 Line을 돌면서 Random으로 제품을 확인하도록 했습니다.

Screen Printing에서는 승인된 Artwork와 Placement가 Bulk Production에 제대로 적용됐는지를 확인했습니다.

이렇게 각 공정에서 확인해야 할 Quality Point가 있었습니다.

문제를 마지막 Final Inspection에서 처음 발견하면 이미 너무 많은 수량이 생산됐을 수 있습니다.

반대로 Sewing Line에서 처음 문제가 발생했을 때 발견하면 영향을 받는 수량을 줄일 수 있습니다.

제가 QC를 바라보는 기본적인 생각도 여기에서 출발했습니다.

불량을 마지막에 골라내는 것보다 불량이 대량으로 만들어지기 전에 발견하는 것이 더 중요했습니다.

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4. 가장 기본적으로 확인했던 것이 Garment SPEC이었습니다

티셔츠 품질을 확인할 때 중요한 항목 중 하나가 SPEC, 즉 Garment Measurement였습니다.

Sample 단계에서 SZS(Size Set/Fit Sample)를 만들고 Fit과 Measurement를 확인했습니다.

필요한 부분을 수정한 뒤 PPS에서 다시 생산조건을 확인했습니다.

그렇게 승인된 SPEC이 Bulk Production에서도 유지되어야 합니다.

예를 들어 Chest Width나 Body Length를 비롯한 Measurement가 Buyer의 허용범위를 벗어나면 문제가 될 수 있습니다.

중요한 것은 단순히 “조금 크다” 또는 “조금 작다”는 느낌으로 판단하는 것이 아닙니다.

승인된 SPEC과 허용되는 Tolerance를 기준으로 확인하는 것이 중요했습니다.

Style마다 SPEC이 다르고 Buyer마다 요구조건도 달라질 수 있기 때문에 Production Coordinator가 임의로 기준을 만드는 것은 적절하지 않습니다.

저는 항상 해당 Style에 승인된 SPEC과 Buyer Requirement가 기준이 되어야 한다고 생각했습니다.

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5. SPEC 문제는 한 장의 문제가 아닐 수 있었습니다

QC에서 Measurement가 잘못된 제품 한 장이 발견됐다고 가정해보겠습니다.

그 한 장만 잘못된 것이라면 개별적인 문제일 수 있습니다.

하지만 같은 Size에서 동일한 Measurement 문제가 계속 발견된다면 이야기가 달라집니다.

Pattern, Cutting 또는 Sewing 과정에서 반복적인 문제가 발생했을 가능성을 확인해야 합니다.

그래서 QC에서는 불량 한 장을 발견하는 것뿐 아니라 같은 문제가 반복되고 있는지를 보는 것도 중요했습니다.

반복적인 문제라면 이미 생산된 Quantity가 얼마나 되는지 확인해야 합니다.

그리고 앞으로 생산할 제품에서는 같은 문제가 계속 발생하지 않도록 원인을 찾아야 합니다.

이것이 제가 Production Coordinator로서 QC Report를 단순한 합격·불합격 결과로만 보지 않았던 이유입니다.

문제의 종류와 수량을 보면 Production에서 무엇이 잘못되고 있는지 알 수 있기 때문입니다.

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6. Sewing에서는 SPI와 Stitch 상태도 확인했습니다

티셔츠 QC에서 Sewing Quality 역시 중요한 부분입니다.

제가 생산현장에서 접했던 항목 중 하나가 **SPI(Stitches Per Inch)**였습니다.

제가 담당했던 생산에서는 10~12 SPI 정도를 사용하는 경우가 많았습니다.

하지만 이 숫자는 모든 티셔츠와 모든 Sewing Operation에 적용되는 절대적인 업계 기준이라는 의미가 아닙니다.

Fabric, Seam Type, Style과 Buyer Requirement에 따라 달라질 수 있습니다.

제가 중요하게 생각했던 것은 숫자 자체보다 승인된 Sewing Specification을 Production에서 유지하고 있는지였습니다.

Stitch가 지나치게 불안정하거나 Sewing 상태가 좋지 않으면 Garment의 외관뿐 아니라 내구성과 완성도에도 영향을 줄 수 있습니다.

그래서 QC에서는 Garment 전체를 보면서 Sewing 상태를 확인해야 했습니다.

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7. Skipped Stitch와 봉제 풀림도 중요한 문제였습니다

제가 현장에서 접했던 대표적인 Sewing Defect 중 하나가 Skipped Stitch였습니다.

말 그대로 Stitch가 정상적으로 형성되지 않고 일부가 건너뛰어진 상태입니다.

이외에도 Seam이 제대로 닫히지 않거나 봉제가 풀리는 등의 문제를 확인해야 했습니다.

한 장의 Garment에서 작은 Stitch 문제처럼 보일 수 있지만 대량생산에서는 같은 문제가 반복되는지가 중요합니다.

Sewing Machine Setting이나 작업조건 등 기술적인 원인 분석과 수정은 Factory의 전문 담당자가 해야 할 일입니다.

제가 직접 Machine을 조정하는 역할은 아니었습니다.

하지만 동일한 Defect가 계속 발견된다면 Production을 그대로 진행해도 되는지 Factory QC와 Sewing Supervisor가 즉시 확인하도록 하는 것은 중요했습니다.

문제가 있는 제품을 계속 만드는 것이 가장 큰 손실이 될 수 있기 때문입니다.

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8. 원단 자체의 Defect도 Garment QC에서 확인했습니다

Sewing이 아무리 잘됐더라도 Fabric 자체에 문제가 있으면 좋은 Garment가 될 수 없습니다.

제가 QC 과정에서 접했던 Fabric 관련 문제에는 Fabric Defect, Yarn이나 Loop 관련 이상, Pin Hole, Stain과 Shade Difference 등이 있었습니다.

원단 단계에서 Fabric Inspection을 했더라도 모든 문제가 완벽하게 걸러진다고 생각해서는 안 됩니다.

Cutting과 Sewing을 거쳐 Garment 형태가 된 후에 더 잘 보이는 문제도 있을 수 있습니다.

특히 Front Body처럼 눈에 잘 띄는 위치에 Fabric Defect가 있다면 완제품의 외관에 큰 영향을 줄 수 있습니다.

그래서 QC는 Sewing만 보는 과정이 아니었습니다.

Fabric → Sewing → Printing → Finishing까지 완성된 Garment 전체를 보는 과정이었습니다.

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9. Stain은 작아 보여도 완제품에서는 큰 문제가 될 수 있습니다

생산현장에서는 여러 공정을 거치기 때문에 Garment에 Stain이나 오염이 발생할 가능성이 있습니다.

Cutting Table, Sewing Line, Printing, Handling 과정 등 여러 곳에서 제품이 이동합니다.

작은 Stain 하나가 생산수량 전체를 망치는 것은 아니지만 해당 Garment를 정상제품으로 출고할 수 있는지는 별개의 문제입니다.

특히 밝은 Color의 Garment에서는 작은 오염도 더 눈에 띌 수 있습니다.

그래서 Line Inspection과 Final QC에서 Stain을 확인했습니다.

여기서도 중요한 것은 문제가 발견됐을 때 단순히 한 장을 빼는 것만이 아닙니다.

같은 종류의 Stain이 반복된다면 어느 공정에서 오염이 발생하는지 원인을 찾아야 했습니다.

그렇지 않으면 계속 불량제품이 만들어질 수 있기 때문입니다.

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10. Shade Difference는 Cutting에서 끝나는 문제가 아니었습니다

이전 Cutting 글에서 Shade Band를 설명했습니다.

Fabric Mill에서 Shade Band를 만들어 Sewing Factory로 보내고 Lot별 색상 차이를 확인하면서 서로 다른 Shade가 한 Garment에 섞이지 않도록 관리했습니다.

하지만 Shade 관리는 Cutting에서 끝나지 않습니다.

Garment가 완성된 후에도 Front와 Back, Sleeve와 Body의 Color가 서로 다르게 보이지 않는지 확인해야 했습니다.

원단 Roll 상태에서는 잘 보이지 않았던 차이가 Garment로 완성된 후 더 눈에 띄는 경우도 있기 때문입니다.

그래서 QC 단계에서도 Shade Difference 또는 이색 여부를 확인하는 것이 중요했습니다.

이것은 앞 공정에서 관리했던 내용이 최종 Garment에서 제대로 유지됐는지를 확인하는 과정이기도 했습니다.

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11. Leg Twist와 Skewness도 제가 접했던 품질 항목이었습니다

티셔츠나 Knit Garment를 검사하면서 제가 접했던 용어 중에는 Leg Twist와 Skewness도 있었습니다.

원단과 Garment의 형태가 정상적인 방향에서 비틀리거나 치우쳐 보이는 현상과 관련된 품질 항목입니다.

이런 문제는 단순히 Sewing만의 문제라고 판단해서는 안 될 수 있습니다.

Fabric Construction이나 원단 상태 등 여러 요소와 관련될 수 있기 때문에 실제 원인 판단은 관련 전문 담당자와 함께 해야 합니다.

Production Coordinator 입장에서 중요한 것은 전문적인 원단공학 분석을 직접 하는 것이 아니었습니다.

QC에서 이런 문제가 보고되면 어느 정도의 수량에서 발생하는지, Buyer 기준을 벗어나는지, Production과 Shipment에 영향을 줄 정도인지를 확인하는 것이 중요했습니다.

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12. Label Sewing도 작은 부분이라고 무시할 수 없었습니다

Garment의 Main Label과 Care Label도 최종 제품의 일부입니다.

Costing 단계에서부터 Main Label, Care Label, Hangtag와 Factory Label 같은 Trims를 계산하고 주문했습니다.

따라서 QC에서도 Label이 제대로 적용됐는지를 확인해야 합니다.

잘못된 Label이 사용됐거나 Sewing 상태가 좋지 않으면 Garment 자체가 아무리 잘 만들어졌더라도 문제가 됩니다.

특히 Style이나 Size와 맞지 않는 Label이 들어가는 것은 단순한 외관 문제가 아닐 수 있습니다.

그래서 Label의 종류와 위치, Sewing Finish 등을 확인했습니다.

Production에서는 큰 공정만 중요한 것이 아닙니다.

작은 부자재 하나도 최종 제품에서는 Buyer가 확인하는 품질의 일부가 됩니다.

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13. Finishing에서는 Loose Thread 같은 부분도 확인했습니다

Sewing이 끝난 Garment에는 실밥이 남아 있을 수 있습니다.

그래서 Final Finishing 과정에서는 Loose Thread를 정리하고 전체적인 외관을 확인하는 작업도 필요했습니다.

작은 실밥 몇 개가 Garment의 기능을 크게 바꾸지는 않을 수 있습니다.

하지만 소비자가 받는 완제품의 인상에는 영향을 줍니다.

대량생산에서는 이런 작은 부분이 반복되면 전체 Quality 수준이 낮아 보일 수 있습니다.

그래서 QC에서는 큰 Sewing Defect만 찾는 것이 아니라 전체적인 Finishing 상태도 함께 봐야 했습니다.

제가 생산관리 업무를 하면서 느낀 것은 품질은 큰 문제 하나만으로 결정되는 것이 아니라 작은 문제들이 얼마나 잘 관리되고 있는지에서도 드러난다는 것이었습니다.

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14. Printing이 있는 제품은 Artwork도 다시 확인해야 했습니다

지난 글에서 Screen Printing 관리과정을 설명했습니다.

Art File을 받고 Sample Print를 만든 뒤 Buyer Approval을 받고, Artwork Placement와 Size별 Print 조건을 확인해 Bulk Production으로 연결했습니다.

QC에서는 이 승인조건이 최종 Garment에서도 제대로 유지됐는지 확인할 필요가 있습니다.

Print의 외관에 문제가 없는지, Artwork가 잘못 적용되지 않았는지, Placement가 승인된 조건과 맞는지를 확인해야 했습니다.

Regular Size와 Extended Size에서 Print Size가 다른 Style이라면 잘못 섞이지 않았는지도 중요합니다.

결국 QC는 새로운 기준을 만드는 단계가 아닙니다.

앞 단계에서 Buyer가 승인했던 조건들이 최종 Garment에 제대로 반영됐는지를 확인하는 단계라고 저는 생각했습니다.

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15. QC에서 불량이 발견되면 Quantity 문제가 시작될 수 있습니다

10만 장을 생산했고 그중 일부가 QC에서 사용할 수 없는 제품으로 분류됐다고 가정해보겠습니다.

그러면 Production Report에는 10만 장이 있어도 실제 Shipping 가능한 Good Quantity는 10만 장이 아닐 수 있습니다.

이것이 Production Coordinator가 QC를 Quantity와 연결해서 봐야 하는 이유입니다.

PO Quantity를 맞추기 위해서는 Style, Color, Size별로 필요한 Good Quantity가 확보되어야 합니다.

특정 Size에서 불량이 많이 발생하면 Total Quantity가 충분해 보여도 해당 Size가 부족할 수 있습니다.

그러면 Repair가 가능한지 확인해야 합니다.

Repair가 불가능하거나 Good Quantity가 부족하면 추가 생산이 필요한지 검토해야 합니다.

QC에서 발견된 Quality 문제가 곧바로 Quantity 문제가 되는 순간입니다.

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16. Rework와 Repair는 결국 Cost입니다

불량제품을 Repair하거나 Rework하려면 추가 작업이 필요합니다.

추가 Labor가 들어갑니다.

제품을 다시 분류하고 작업한 뒤 다시 검사해야 할 수도 있습니다.

그리고 무엇보다 시간이 필요합니다.

처음 Costing에서는 정상적인 Production을 기준으로 Cost를 계산했습니다.

불필요한 Rework가 계속 발생하면 예상하지 않았던 추가비용이 생깁니다.

Production Schedule까지 늦어지면 Shipping Cost에도 영향을 줄 수 있습니다.

따라서 Quality 문제를 단순히 “QC Department에서 해결할 문제”라고 생각해서는 안 됐습니다.

Quality가 나빠지면 Cost가 올라갈 수 있습니다.

제가 생산관리에서 Quality와 Margin을 연결해서 생각했던 이유입니다.

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17. QC Delay는 Delivery Delay가 될 수 있습니다

Final Inspection에서 문제가 발견돼 많은 수량을 다시 확인하거나 Rework해야 한다면 Packing을 바로 시작하기 어렵습니다.

하지만 Buyer Delivery Date와 Vessel Schedule은 기다려주지 않습니다.

QC에서 하루 이틀을 잃으면 Packing과 Shipping에 사용할 수 있는 시간이 줄어듭니다.

만약 Main Shipment에 일부 수량을 맞추지 못한다면 부족분을 나중에 Makeup Production해야 할 수도 있습니다.

그리고 상황에 따라 Makeup Quantity를 Air로 보내야 하는 경우가 생길 수도 있습니다.

처음에는 작은 Sewing Defect나 Quality 문제였는데 마지막에는 Air Freight라는 큰 Cost로 돌아올 수 있습니다.

Production의 각 단계가 서로 연결되어 있다는 것을 제가 계속 강조하는 이유입니다.

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18. 공장 QC 교육을 중요하게 생각했던 이유

제가 담당했던 생산에서는 Factory QC 직원들이 기본적인 검사방법을 제대로 이해하는 것이 중요하다고 생각했습니다.

그래서 앞서 말씀드린 것처럼 AQL을 기본적인 틀로 QC 담당자들이 정기적으로 교육을 받을 수 있도록 요청했습니다.

제가 직접 전문 QC Instructor가 되어 모든 검사기술을 가르쳤다는 의미는 아닙니다.

중요했던 것은 공장의 QC 인력이 Buyer Requirement와 기본적인 검사방법을 이해하도록 관리하는 것이었습니다.

Final Inspection 하루만 잘한다고 Quality가 만들어지는 것은 아닙니다.

Cutting, Sewing, Printing과 Finishing 과정에서 Factory 자체의 Quality Control이 계속 작동해야 합니다.

저는 Buyer Inspector가 문제를 찾아주기 전에 Factory가 스스로 문제를 발견할 수 있는 생산환경이 더 중요하다고 생각했습니다.

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19. QC는 Inspector 한 사람의 책임이 아니었습니다

생산현장에서 Quality 문제가 발생하면 QC Inspector에게만 책임을 돌리기 쉽습니다.

하지만 제가 경험한 Production에서는 Quality가 한 사람만의 업무라고 생각하기 어려웠습니다.

Fabric Mill은 요구된 원단을 생산해야 합니다.

Cutting에서는 Shade와 Lot을 관리해야 합니다.

Sewing에서는 승인된 SPEC과 Sewing Quality를 유지해야 합니다.

Print Factory에서는 승인된 Artwork와 Placement를 적용해야 합니다.

QC는 각 공정에서 만들어진 결과를 확인합니다.

Production Coordinator는 이 모든 과정이 Buyer Requirement와 Schedule에 맞게 연결되는지를 관리합니다.

결국 Quality는 한 부서에서 마지막에 만들어주는 것이 아니라 전체 Production Process가 함께 만들어가는 결과였습니다.

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20. 좋은 QC는 불량을 많이 찾아내는 것이 전부가 아니었습니다

QC Inspector가 불량을 많이 발견하면 검사를 잘했다고 생각할 수 있습니다.

물론 문제를 정확하게 찾아내는 것은 매우 중요합니다.

하지만 Production Management의 관점에서 더 좋은 상황은 애초에 불량이 적게 만들어지는 것입니다.

Sewing Line에서 문제를 빨리 발견하고 수정합니다.

Fabric Shade를 Cutting 전에 관리합니다.

Print Placement를 Bulk Production 전에 확인합니다.

SPEC을 첫 Garment에서 확인합니다.

이렇게 앞 단계에서 문제를 줄이면 Final QC에서 발견되는 문제도 줄어듭니다.

그래서 제가 생각하는 좋은 QC는 단순히 불량을 잡아내는 시스템이 아니라 불량이 계속 만들어지지 않도록 하는 시스템에 더 가까웠습니다.

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QC에서도 결국 Cost·Quantity·Quality·Delivery였습니다

TEE STEPS에서 제가 계속 반복해서 말씀드리는 생산관리의 기준이 있습니다.

Cost + Quantity + Quality + Delivery → Margin

QC에서도 이 관계는 그대로 적용됐습니다.

불량으로 Repair와 Rework가 늘어나면 Cost가 증가합니다.

Defect 때문에 Good Garment가 부족하면 Quantity가 맞지 않습니다.

SPEC, Sewing, Fabric, Print, Label과 Finishing에 문제가 있으면 Quality가 떨어집니다.

검사와 Rework 때문에 일정이 늦어지면 Delivery에 영향을 줍니다.

그리고 이 모든 문제는 결국 회사의 Margin으로 돌아올 수 있습니다.

그래서 Production Coordinator인 제가 QC를 공부해야 했습니다.

전문 Inspector가 되기 위해서가 아니었습니다.

Quality 문제가 생산 전체의 숫자를 어떻게 바꾸는지를 이해하기 위해서였습니다.

25년 동안 Production Management 업무를 하면서 제가 품질에 대해 가장 중요하게 생각하게 된 것은 복잡하지 않습니다.

마지막 검사에서 문제를 찾기 전에 가능한 한 문제가 만들어지는 공정에서 먼저 발견하는 것.

한 장일 때 발견하면 한 장을 고치면 됩니다.

수만 장이 된 뒤 발견하면 회사 전체의 Production 문제가 될 수 있습니다.

이것이 제가 QC를 중요하게 생각했던 가장 큰 이유입니다.

다음 글에서는 QC를 통과한 Garment가 실제 Buyer에게 출고되기 직전 단계인 Packing과 Shipping으로 넘어가겠습니다.

제가 실제로 관리했던 Size별 Final Quantity 확인, Individual Polybag과 Blast Bag, Carton Packing, Carton Label, Final Invoice/Packing List, Shipping Mark, Ocean Shipment 그리고 Makeup Quantity의 Air Shipment까지 하나의 흐름으로 정리해보겠습니다.