티셔츠 원사량은 어떻게 계산할까? 10만 장 오더에서 더 중요했던 요척과 Loss 관리

원사가 부족하면 마지막 한 장까지 만들 수 없습니다

제가 미국 의류업계에서 Production Coordinator로 일하면서 특히 신중하게 처리했던 업무 중 하나가 티셔츠 원사량 계산과 발주였습니다.

완성된 티셔츠만 보면 원사가 생산 전체에 얼마나 큰 영향을 주는지 쉽게 보이지 않습니다. 하지만 Full Package Production에서는 원사 발주가 잘못되면 그다음 단계인 편직과 염색부터 문제가 시작될 수 있습니다.

원사를 필요한 양보다 적게 주문하면 원단이 부족해지고, 결국 PO에서 요구한 수량을 모두 생산하지 못할 수 있습니다. 반대로 너무 많이 주문하면 생산 후 남은 원사나 원단이 Inventory가 되어 회사의 비용으로 남습니다.

제가 담당했던 오더 중에는 10만 장에서 30만 장 규모의 대량생산도 있었습니다.

이 정도 규모에서는 작은 계산 차이도 무시하기 어려웠습니다.

그래서 원사량을 계산할 때 단순히 “티셔츠 10만 장이니 원사가 얼마 필요하다”는 식으로 접근하지 않았습니다.

제가 실제 업무에서 사용했던 기본적인 흐름은 다음과 같았습니다.

PO 수량 → Style별 수량 → Size별 요척 → Color별 필요 원단량 → Loss 반영 → 필요 원사량 계산 → 원사 발주

각 단계의 숫자가 다음 단계의 기준이 되기 때문에 처음부터 하나씩 확인하는 것이 중요했습니다.

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1. 원사량 계산의 시작은 PO였습니다

Cost가 확정되고 바이어에게 PO(Purchase Order)를 받으면 생산을 위한 구체적인 수량이 결정됩니다.

하지만 PO의 Total Quantity만 보고 원사량을 계산할 수는 없었습니다.

예를 들어 하나의 Style이 10만 장이라고 하더라도 여러 Color로 나뉠 수 있고, 각 Color 안에서도 S, M, L, XL, 2XL, 3XL 등의 Size Breakdown이 다를 수 있기 때문입니다.

그래서 저는 먼저 Style Number → Color → Size → Quantity 순서로 PO를 확인했습니다.

이 과정에서 작업지시서가 중요했습니다.

작업지시서에는 Style Number, Color별 수량, Size별 수량, Total Order Quantity뿐 아니라 Regular Size와 Extended Size의 구분, Delivery Date, Ship To, Packing Condition 등 생산에 필요한 주요 내용을 정리했습니다.

특히 원사와 원단 계산에서는 Size Breakdown을 정확하게 확인하는 것이 중요했습니다.

큰 Size는 작은 Size보다 일반적으로 더 많은 원단이 필요합니다. 따라서 전체 수량에 평균적인 요척 하나를 적용하면 실제 필요한 원단량과 차이가 발생할 수 있습니다.

제가 대량 오더에서 항상 Size별 수량을 먼저 확인했던 이유입니다.

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2. 요척은 원사 발주의 출발점이었습니다

Size별 수량을 확인한 다음에는 Consumption, 즉 요척을 적용했습니다.

쉽게 말하면 한 장의 제품을 생산하는 데 필요한 원단량을 계산하는 과정입니다.

같은 Style이라도 Size에 따라 필요한 원단량이 달라질 수 있기 때문에 저는 Size별 Consumption을 확인하고 해당 Size의 Order Quantity에 적용했습니다.

이때 중요한 것이 Fabric Width와 Marker였습니다.

티셔츠 Pattern을 원단 폭 안에 어떻게 배치하느냐에 따라 원단 사용효율이 달라집니다.

Fabric Width가 적절하지 않으면 Pattern 배치 과정에서 버려지는 부분이 많아질 수 있고, 반대로 Style에 적합한 Width를 선택하면 원단을 보다 효율적으로 사용할 수 있습니다.

그래서 Costing 단계에서도 원단공장과 Width를 확인하고 Marker 작업을 통해 효율을 검토했습니다.

이것은 단순히 원단을 아끼기 위한 작업만은 아니었습니다.

Consumption이 달라지면 티셔츠 한 장에 들어가는 Fabric Cost가 달라지고, 전체 Fabric Requirement와 Yarn Requirement까지 달라집니다.

결국 몇 센트의 Cost 차이부터 대량 오더의 원사 발주량까지 하나의 숫자로 연결될 수 있었습니다.

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3. Total Quantity가 아니라 Color별로 다시 계산했습니다

Size별 Consumption을 확인했다면 실제 PO Quantity를 적용해 필요한 Fabric Quantity를 계산했습니다.

제가 중요하게 생각했던 것은 전체 Style Quantity만 보고 계산하지 않는 것이었습니다.

하나의 Style에 White, Black, Navy, Gray 등 여러 Color가 있다고 가정하면 각각의 Color에 필요한 원단을 따로 생산해야 합니다.

따라서 Color별 Size Breakdown을 기준으로 필요한 Fabric Quantity를 계산했습니다.

제가 사용했던 업무 흐름을 단순화하면 다음과 같습니다.

Size별 Consumption × 해당 Size Order Quantity → Size별 Fabric Requirement

그리고 각 Size의 수량을 합산해 Color별 Fabric Requirement를 계산했습니다.

이 작업을 모든 Color에 반복했습니다.

왜 이렇게 세분화했을까요?

전체 원단수량은 충분해 보여도 특정 Color의 Fabric이 부족하면 해당 Color의 PO Quantity를 완성할 수 없기 때문입니다.

대량생산에서는 전체 숫자가 맞는 것만으로는 충분하지 않았습니다.

Style별, Color별, Size별 숫자가 각각 맞아야 최종 PO Quantity가 맞았습니다.

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4. 계산된 원단량에 Loss를 반영했습니다

이론적으로 필요한 Fabric Quantity가 계산됐다고 해서 그 수량만큼의 원사만 주문할 수는 없었습니다.

실제 생산과정에서는 Loss가 발생하기 때문입니다.

원사는 먼저 편직 과정을 거쳐 원단이 되고, 이후 염색과 여러 공정을 거치게 됩니다. 이 과정에서 처음 투입한 수량이 그대로 최종 사용 가능한 원단수량이 되는 것은 아니었습니다.

제가 당시 담당했던 생산에서는 원사량을 계산할 때 기본적으로 **Knitting Loss 약 3%, Dyeing Loss 약 10~11%**를 적용했습니다.

여기서 한 가지 분명하게 말씀드리고 싶습니다.

이 숫자는 모든 의류 생산에 적용되는 절대적인 업계 표준이 아닙니다.

제가 당시 담당했던 Fabric과 Factory, Production Condition에서 사용했던 실무상의 관리 기준입니다.

Fabric Type, Construction, Weight, Dyeing Process와 공장환경 등에 따라 실제 Loss는 달라질 수 있습니다.

그래서 Production Coordinator에게 중요한 것은 단순히 “편직은 3%, 염색은 10~11%”라고 숫자를 외우는 것이 아니었습니다.

현재 생산하려는 Style과 Fabric 조건을 확인하고 실제 생산에서 필요한 완제품 수량을 만들 수 있도록 적절한 Loss를 반영하는 것이 더 중요했습니다.

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5. 원사를 적게 주문하면 어떤 일이 생길까?

원사량 계산에서 가장 먼저 떠올릴 수 있는 위험은 Shortage, 즉 부족입니다.

원사를 부족하게 주문하면 필요한 Fabric Quantity를 생산할 수 없습니다.

그러면 Cutting Factory에서 필요한 수량만큼 재단하지 못하고, Sewing Factory 역시 PO Quantity를 모두 생산할 수 없습니다.

문제는 여기에서 끝나지 않습니다.

부족수량이 확인되면 추가 원사를 준비하고 다시 편직과 염색을 진행해야 할 수도 있습니다.

그만큼 시간이 더 필요합니다.

이미 Cutting과 Sewing Schedule이 정해져 있다면 다른 생산계획에도 영향을 줄 수 있습니다.

최종적으로 예정된 Shipping Date까지 수량을 맞추지 못하면 Delivery 문제가 발생합니다.

제가 생산관리 업무를 하면서 항상 생각했던 것은 생산 초기에 발생한 작은 문제가 뒤로 갈수록 더 큰 문제로 변할 수 있다는 점이었습니다.

원사 부족은 단순히 원사 몇 파운드가 부족한 문제가 아니었습니다.

Fabric, Cutting, Sewing, Packing 그리고 Shipping까지 연결될 수 있는 문제였습니다.

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6. 그렇다고 원사를 많이 주문하는 것도 답은 아니었습니다

부족이 무섭다고 해서 원사를 무조건 많이 주문하면 안전할까요?

생산관리 입장에서는 그렇지 않았습니다.

필요 이상으로 원사를 주문하면 생산 후 남는 수량이 생깁니다.

그 원사를 다른 Style이나 다른 Color에 사용할 수 있다면 다행이지만 사용할 곳이 없다면 회사의 Inventory로 남습니다.

Fabric으로 이미 생산했다면 남은 원단 역시 재고가 됩니다.

결국 회사가 비용을 지불했지만 매출로 연결되지 않는 자산이 생기는 것입니다.

특히 대량생산에서는 조금 여유 있게 잡은 비율도 전체 Order Quantity에 적용되면 상당한 수량이 될 수 있습니다.

그래서 제가 생각한 좋은 원사 발주는 많이 주문하는 것도 아니고 최대한 적게 주문하는 것도 아니었습니다.

PO를 완성하는 데 필요한 수량을 가능한 정확하게 계산하면서 Production Risk와 Inventory Risk 사이의 균형을 맞추는 것이 중요했습니다.

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7. Fabric Weight가 달라지면 원사 계산도 달라질 수 있습니다

원사량을 계산할 때 제가 중요하게 봤던 또 하나의 항목이 Fabric Weight였습니다.

원사는 목표 Fabric Weight를 기준으로 필요한 수량을 계산해 발주했습니다.

그런데 실제 생산된 원단의 중량이 계획보다 무겁게 나오면 문제가 생길 수 있습니다.

같은 면적의 원단을 생산하는 데 예상보다 많은 원사가 사용되기 때문입니다.

이미 목표 Weight를 기준으로 Yarn Quantity를 발주한 상태라면 뒤에서 원사가 부족할 가능성이 생깁니다.

제가 일했던 생산환경에서는 원단공장의 문제로 Fabric이 목표보다 무겁게 생산되어 원사가 부족한 경우, 원단공장에서 책임지고 부족분을 보충하기도 했습니다.

반대의 경우도 문제였습니다.

Fabric Weight가 바이어가 승인한 기준보다 낮게 나오면 필요한 품질기준을 충족하지 못할 수 있고, 바이어 검사에서 발견될 경우 Chargeback과 같은 문제로 이어질 가능성이 있었습니다.

그래서 저는 Fabric Weight를 단순히 원단 품질팀만 확인하면 되는 숫자로 생각하지 않았습니다.

Yarn Quantity, Fabric Cost, Quality와 PO Quantity 모두에 영향을 줄 수 있는 생산관리 항목으로 봤습니다.

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8. Fabric Width도 요척과 원사량에 연결됐습니다

Weight와 함께 중요하게 관리했던 것이 Fabric Width였습니다.

원단 폭은 Pattern을 배치하는 Marker Efficiency와 직접적인 관계가 있습니다.

제가 생산을 관리할 때는 Pattern을 Fabric Width에 넣어 Marker를 만들어보고 원단을 효율적으로 사용할 수 있는 폭을 검토했습니다.

Width가 계획과 달라지면 이미 계산했던 Consumption과 실제 생산에서 필요한 원단량에 차이가 발생할 수 있습니다.

대량 오더에서는 이 차이가 더 크게 나타날 수 있습니다.

따라서 Fabric Width는 단순히 원단공장에서 결정하면 끝나는 조건이 아니라 Costing과 Consumption, Fabric Requirement 그리고 Yarn Requirement까지 함께 생각해야 하는 조건이었습니다.

이것이 제가 Production Coordinator가 생산 전체의 흐름을 알아야 한다고 생각하는 이유 중 하나입니다.

각 공정을 따로 보면 작은 문제처럼 보이지만 전체 생산을 연결해서 보면 하나의 변화가 다른 여러 숫자를 바꿀 수 있기 때문입니다.

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9. 10만~30만 장 오더에서는 왜 세 번씩 확인했을까?

제가 담당했던 대량 오더에서는 작업지시서와 원사량 계산을 특히 조심했습니다.

10만 장, 20만 장, 30만 장의 생산에서 작은 계산 오류가 전체 수량에 적용되면 회사가 부담해야 하는 비용도 커질 수 있기 때문입니다.

그래서 중요한 대형 오더에서는 제가 계산한 숫자를 한 사람의 판단만으로 바로 발주하지 않았습니다.

당시에는 저를 포함해 상위 담당자 약 3명이 다시 확인하는 과정을 거치기도 했습니다.

Style Number가 맞는지, Color별 Quantity가 맞는지, Size Breakdown을 제대로 적용했는지, Consumption과 Loss 계산에 문제가 없는지를 다시 검토했습니다.

누군가 한 번 더 확인하면 제가 놓친 숫자를 발견할 수도 있습니다.

이 과정이 번거롭게 느껴질 수도 있지만 생산이 시작된 뒤 부족수량을 발견하는 것과 비교하면 훨씬 작은 비용이었습니다.

저는 대량생산을 경험하면서 빨리 계산하는 능력보다 정확하게 확인하는 습관이 더 중요하다는 것을 배웠습니다.

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10. 작업지시서는 단순한 서류가 아니었습니다

원사량 계산과 함께 제가 중요하게 관리했던 것이 작업지시서였습니다.

작업지시서는 생산을 시작하기 위한 단순한 문서가 아니라 이후 여러 공장이 같은 기준으로 움직이게 하는 자료였습니다.

Style Number, Color, Size Breakdown, Total Quantity, Delivery Date, Packing Condition 등 하나라도 잘못 입력되면 그 잘못된 숫자를 기준으로 다음 공정이 진행될 수 있습니다.

특히 원사와 Fabric Quantity 계산은 작업지시서의 수량을 기준으로 하기 때문에 처음 입력되는 정보가 정확해야 했습니다.

그래서 10만~30만 장 규모의 오더에서 작업지시서를 여러 사람이 검토했던 것입니다.

제가 Production Management를 하면서 자주 느꼈던 것은 생산현장의 큰 문제가 의외로 작은 숫자나 서류의 한 줄에서 시작될 수 있다는 것이었습니다.

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11. 원사 부족이 결국 Air Shipment로 이어질 수도 있었습니다

원사량 계산은 생산 초기에 하는 일이지만 결과는 마지막 Shipping까지 이어집니다.

생산 흐름으로 보면 이해하기 쉽습니다.

Yarn → Fabric → Cutting → Sewing → QC → Packing → Shipping

원사가 부족하면 Fabric이 부족합니다.

Fabric이 부족하면 필요한 Cutting Quantity를 맞출 수 없습니다.

Cutting Quantity가 부족하면 Sewing에서도 PO Quantity를 완성할 수 없습니다.

Packing 단계에서 최종 수량을 확인했을 때 Shortage가 발생하면 부족수량을 다시 생산하는 Makeup Production이 필요할 수 있습니다.

문제는 시간입니다.

이미 Main Shipment가 Ocean으로 출발해야 하는 일정이 정해져 있는데 Makeup Quantity가 늦게 완성되면 같은 선적에 싣지 못할 수 있습니다.

제가 경험했던 생산에서는 이런 부족수량을 맞추기 위해 나중에 Air Shipment로 보내야 하는 경우도 있었습니다.

Ocean으로 보낼 수 있었던 제품을 Air로 보내면 Freight Cost가 크게 달라질 수 있습니다.

결국 생산 초기에 발생한 원사량 계산 문제가 마지막에는 추가 생산비와 추가 운송비로 돌아올 수 있는 것입니다.

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12. 원사량 계산도 결국 Margin과 연결됐습니다

앞선 Costing 글에서 제가 생산관리에서 중요하게 생각했던 네 가지를 말씀드렸습니다.

Cost + Quantity + Quality + Delivery

그리고 이 네 가지를 제대로 관리했을 때 회사가 지켜야 하는 것이 Margin이라고 생각했습니다.

원사 발주도 정확히 같은 원리였습니다.

원사를 너무 많이 주문하면 Cost와 Inventory가 증가합니다.

너무 적게 주문하면 Quantity가 부족해지고 Delivery에 영향을 줄 수 있습니다.

Fabric Weight를 제대로 관리하지 못하면 Quality 문제가 생길 수 있습니다.

부족수량 때문에 Air Shipment까지 발생하면 처음 Costing에서 예상했던 Margin도 줄어듭니다.

그래서 Production Coordinator에게 원사량 계산은 단순한 산수 문제가 아니었습니다.

생산 전체의 수량과 비용, 일정 그리고 회사의 이익을 동시에 생각해야 하는 업무였습니다.

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제가 원사 발주에서 가장 중요하게 생각했던 것

25년 동안 의류 생산관리를 하면서 많은 숫자를 다뤘습니다.

그중에서도 원사량 계산은 생산이 본격적으로 시작되기 전에 반드시 정확하게 확인해야 하는 숫자였습니다.

제가 중요하게 생각했던 순서는 복잡하지 않았습니다.

먼저 PO의 Style, Color, Size Breakdown을 정확하게 확인합니다.

그다음 Size별 Consumption을 적용해 Color별 필요한 Fabric Quantity를 계산합니다.

Fabric 생산과정에서 발생할 수 있는 Loss를 반영하고 필요한 Yarn Quantity를 계산합니다.

그리고 대량 오더라면 계산이 맞는지 다시 검토합니다.

중요한 것은 계산공식 하나를 외우는 것이 아니었습니다.

왜 이 숫자가 필요한지, 이 숫자가 잘못됐을 때 다음 생산공정에서 어떤 문제가 발생하는지를 이해하는 것이 더 중요했습니다.

Production Coordinator는 원사를 직접 만드는 사람도 아니고 Fabric을 직접 편직하거나 염색하는 기술자도 아닙니다.

하지만 생산 전체를 관리하려면 각 공정의 숫자가 어떻게 연결되는지는 이해해야 합니다.

제가 현장에서 배운 Production Management는 결국 이런 연결을 관리하는 일이었습니다.

PO의 한 줄에서 시작된 숫자가 Yarn, Fabric, Cutting, Sewing, Packing을 거쳐 최종 Shipping Quantity가 될 때까지 계속 따라가는 것.

그리고 문제가 생기기 전에 가능한 한 먼저 발견하고 해결하는 것.

그것이 제가 10만 장, 20만 장, 30만 장 규모의 오더를 관리하면서 원사량 계산을 중요하게 생각했던 이유입니다.

다음 글에서는 이렇게 발주한 원사가 실제 Fabric으로 만들어지는 과정에서 제가 특히 중요하게 관리했던 Fabric Weight와 Width, Lab Dip, Shrinkage 그리고 Torque에 대한 경험을 자세히 이야기해보겠습니다.